- •Организации производства
- •1.1. Введение
- •1.2. Этапы развития организации производства
- •1.3. Сущность организации производства
- •1.4. Предприятие как организационная система
- •1.5. Перечень подсистем единой системы организации производства на предприятии, их задачи и функции линейных руководителей
- •Тема 2. Предприятие как основной объект организации
- •2.1. Основные организационно-правовые формы предприятий
- •2.2. Виды и организационно-техническая характеристика предприятий и объединений пищевой промышленности
- •2.3. Производственная структура объединений и предприятий пищевой промышленности и пути ее совершенствования
- •Тема 3. Производственный процесс его структура и организация
- •3.1. Понятие производственного процесса, его состав и принципы построения
- •3.2. Организация производственного процесса. Виды движения предметов труда в производстве
- •3.3. Производственный цикл, методы расчета и пути сокращения его длительности
- •3.4. Типы производства и их технико-экономическая характеристика
- •Тема 4. Производственная мощность предприятия и ее резервы
- •4.1. Понятие производственной мощности предприятия и цель ее определения
- •4.2. Факторы, определяющие величину производственной мощности предприятия
- •4.3. Расчет производственной мощности оборудования
- •4.4. Методика расчета производственной мощности предприятия
- •4.5. Резервы использования производственной мощности пищевых предприятий
- •Тема 5. Организация подготовки производства к выпуску новой продукции
- •5.1. Сущность, содержание и задачи подготовки производства
- •5.2. Основы организации подготовки производства
- •5.3. Организационная структура системы подготовки производства
- •5.4. Организация подготовки производства во времени
- •Тема 6. Организация основного производства
- •6.1. Задачи и методы организации основного производства
- •6.2. Классификация и структура поточных линий
- •6.3. Непрерывное поточное производство и расчет его показателей
- •6.4. Резервы поточного производства
- •6.5. Эффективность поточного производства
- •Тема 7. Организация материально – технического обслуживания производства
- •7.1. Инфраструктура пищевого предприятия
- •7.2. Организация ремонтного хозяйства
- •3.1. Текущий ремонт:
- •3.2. Средний ремонт:
- •3.3. Капитальный ремонт:
- •1. Количество ремонтов и межремонтные периоды:
- •2. Трудоемкость выполнения ремонтных работ:
- •3. Hорма постоянного запаса сменных деталей /запчастей (шт.):
- •7.3. Организация энергетического хозяйства
- •7.4. Организация складского и тарного хозяйства
- •7.5. Организация внутризаводского транспорта
- •Тема 8. Научная организация труда
- •8.1. Задачи и содержание нот на предприятии. Разделение и кооперация труда
- •8.2. Организация и обслуживание рабочих мест
- •8.3. Создание оптимальных условий труда
- •8.4. Организация труда итр
4.5. Резервы использования производственной мощности пищевых предприятий
Под резервами использования производственной мощности понимают возможности увеличения выпуска продукции. Резервы и степень их возможной реализации выявляются в процессе анализа использования производственной мощности предприятия, цеха, оборудования.
Анализ следует начинать с определения величины резервов Rм и общего (интегрального) коэффициента использования мощности Км:
Rм = М – В Км = В / М,
где М - величина производственной мощности,
В - величина выпуска продукции в натуральном выражении.
Эти величины могут быть плановыми или фактическими: в первом случае они характеризуют резервы, предусмотренные планом выпуска, а во втором - фактическую величину резервов и степень использования мощности в отчетном периоде.
Затем переходят к анализу факторов, определяющих мощность поточной линии, для чего изучают использование ведущих машин в двух направлениях: интенсивном и экстенсивном. Резервы и коэффициент интенсивного использования мощности определяют по формулам: Rинт = Nт – q , кинт = q / Nт ,
где Nт - техническая норма производительности ведущей машины, ед. прод./ч;
q - производительность ведущей машины в единицу времени (т.е. фактическая или плановая величина интенсивного использования).
При отсутствии внутрисменных нерегламентированных простоев фактическая выработка в единицу времени (смену, сутки) совпадает с фактической производительностью оборудования. При наличии таких простоев выработка характеризует не только интенсивное, но и экстенсивное использование оборудования. В этом случае определить фактическую величину интенсивного использования можно двумя способами:
1) рассчитать производительность при действующих значениях переменных факторов (продолжительность рабочего цикла, величины брака и отходов, регламентированные перерывы);
2) увеличить фактическую выработку в единицу времени на то количество продукции, которое могло быть выработано за время выявленного нерегламентированного перерыва.
Первый способ является лучшим, поскольку здесь конкретизированы условия работы ведущей машины, что важно для выявления причин образования резервов и возможного уровня их использования в очередном плановом периоде и в перспективе.
Анализ интенсивного использования должен быть проведен по каждому виду изделий, выпускаемому поточной линией, так как степень освоения технических норм производительности и условия, ее определяющие, могут быть различными. Для обобщения результатов анализа интенсивного использования поточной линии, выпускающей несколько видов изделий, следует применить формулу для определения технической нормы производительности в этих условиях, затем определить фактическую и проектируемую производительность по ассортименту, после чего найти резервы и коэффициенты интенсивного использования мощности данной поточной линии.
Сумма выявленных таким образом резервов интенсивного использования поточных линий составит величину резервов соответствующего цеха (предприятия).
Резервы и коэффициент экстенсивного использования оборудования в абсолютном выражении определяют по формулам: Rэкст = Fм – F, Кэкст = F / Fм ,
где Fм - фонд времени, принятый при расчете производственной мощности,
F - отработанное ведущим оборудованием или подлежащее отработке время.
Анализ экстенсивного использования следует проводить по каждой поточной линии, после чего могут быть получены сводные результаты по цеху или предприятию.
Для выявления конкретных причин потерь времени все виды простоев оборудования (плановые, внеплановые, целодневные и внутрисменные) должны быть классифицированы по видам (технические, организационные, технологические), каждый из них должен быть тщательно изучен с целью разработки и проведения мероприятия по устранению нерегламентированных простоев и возможному сокращению плановых простоев.
Большую роль при анализе экстенсивного использования оборудования играют фотографии рабочего времени, которые позволяют выявить не только все виды простоев, но и периодичность и причины их возникновения.