41.Физико – механические свойства в поверхностных слоях заготовок и деталей машин.

Физ-мех.св-ва в поверхн. слоях заг-к и дет. машин отлич. от св-в в сердцевине. На это указывает распред. твёр-ти на глубине поверхн. слоя.

Часть слоя 1, располож. ближе к пов-ти,хар-ся раздробл-тью кристаллов при изгот. заг-ки. Твёр-ть этого слоя оказ. наиб. высокой.Затем она резко сниж. и остается пост. на уровне слоя 2. Наклёп возник. на пов-ти сущест. влияет на износ дет.Зона 1 хар-ет рассеян.показат.износа для наклёп.образцов,зона 2-для ненаклёп. Напряж. сжатия на поверх. слоях повыш. износост-ть. Вел. и знак напряж. опред. методом обр-ки. Растяг. напряж. приводит к сниж. прочностных св-в дет. Поэтому надо выбирать такие методы обр-ки, кот. создают сжим. напряж. Анализир. физ.-мех. св-ва поверхн. слоя удобно с пом. приборов для опред. микротверд. Алмаз.пирамида с углом 136 внедр.под действ.силы F от 0,2до200грамм,приэтом на пов-ти ост.отпеч.с диаг. d,кот.измер.с пом.микрометрического отсчётного уст-ва.Этот же метод исп.для опред.глуб.деформ.(наклёп.)слоя(метод косых срезов).

67. Составление технол-ого маршрута обработки

Составление технол-ого маршрута – решение сложной многовариантной задачи, в рез-те которого принимают общий план обр-ки детали, намечают содержание ТО, определяют состав технол-ого оснащения. Выявление необх-ти осуществления з-ех стадий обр-ки: черновой, чистовой, отделочной.

1 стадия – черновая: удаляется основная масса материала, обнаруж-ся основные дефекты, выбирают наиболее мощное и менее точное оборуд-ние.

2 стадия – чистовая: завершается обр-ка одних поверх-тей и происходит подготовка др. поверх-тей к последующей более точной обр-ке.

3 стадия: обрабатывают поверхности по 5, 7 квалитету точности и получают Rа=0,32мкм (Rа - среднее арифм-кое отклонение профиля). Отделочные методы обр-ки предусматр-ся в конце ТП.

При разработке тех. маршрута необходимо учитывать требования к взаимному расположению поверх-тей, важно знать когда будет выполняться термическая обр-ка, соответствовать техн. контролю.

16.Характеристика погрешности обработки, связанных с неточностью и износом режущего инструмента.

Неточность режущего инструмента (разверток,зенкеров,протяжек) во многих случаях непосредственно переносится на обрабатываемые заготовки, обуславливая появление систематических погрешностей формы и размеров обрабатываемых поверхностей. Однако в связи с тем, что точность изготовления режущего инструмента на специальных инструментальных заводах обычно достаточно высока, неточность изготовления инструмента практически мало отражается на точности изготовления деталей. Большое влияние на точность обработки заготовок оказывают погрешности режущего инструмента, связанные с его износом. Износ режущего инструмента при работе на настроенных станках по методу автоматического получения размеров приводит к возникновению переменной систематической погрешности обработки. При чистовой обработке заготовок износ резцов происходит по их задней поверхности, что вызывает отдаление вершины от центра вращения заготовки на величину радиального износа и соответствующие увеличению радиуса обточки. В период начального износа происходит приработка режущего лезвия инструмента, сопровождающаяся выкрашиванием отдельных неровностей и заглаживанием штрихов- следов заточки. В этот период шероховатость обработанной поверхности постепенно уменьшается. Второй период износа характеризуется нормальным износом инструмента,прямо пропорциональным пути резания. Третий период износа соответствует наиболее интенсивному катострафическому износу, сопровождающемуся значительным выкрашиванием и поломками инструмента, недопустимыми при нормальной эксплуатации инструмента.