ЛИСТ ЗАМЕЧАНИЙ

СОДЕРЖАНИЕ

ДРЕВЕСНО-ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЦЕХ № 4 1.1 Состав древесно-подготовительного цеха 1.2 Древесно-подготовительный цех с блоком вспомогательных и бытовых помещений

5 6 7

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА И ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА ВАРКИ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ 2.1 Описание технологического процесса варки целлюлозы 2.2 Описание технологического процесса сортирования и промывки небеленой целлюлозы 2.2.1 Грубое сортирование массы 2.2.2 Тонкое сортирование массы 2.2.3 Промывка небеленой целлюлозы 2.2.4 Система уплотнительной воды 2.2.5 Управление установками сортирования и промывки небеленой целлюлозы 3 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЦЕСКОЙ СХЕМЫ ОТБЕЛКИ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕЛЮЛОЗЫ 3.1 Предварительная обработка целлюлозы перед отбелкой 3.1.1 Предварительная кислая обработка целлюлозы отходами производства двуокиси хлора 3.1.2 Ферментная обработка 3.2 Делигнифицирующая обработка целлюлозы двуокисью хлора 3.3 Щелочение 1 ступени 3.3.1 Щелочение с добавлением гипохлорита 3.3.2 Щелочение I ступень 3.4 Отбелка двуокисью хлора 1 ступень 3.5 Щелочение II ступень 3.6 Отбелка двуокисью хлора II ступени 3.7 Кисловка 4 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПО ПРОИЗВОДСТВУ БЕЛЁНОЙ СУЛЬФАТНОЙ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ В СУШИЛЬНОМ ЦЕХЕ 5 БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНАЯ МАШИНА. 5.1 Виды изготовляемой продукции ОАО АЦБК 6 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА КДМ 6.1. Поток массы основного слоя. Поток массы покровного слоя. 6.3. Режим сушки картона 6.4. Проклейка картона 6.5. Раствор глинозёма 6.6. Разбавленная серная кислота 6.7. Поток брака и его переработка 6.8. Поток оборотной и свежей воды 6.8.1 Сканирующее устройство (сканер) 7 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД НА ОАО ”АЦБК”

10 10 16 16 19 20 25 24 30 30 30 31 34 35 35 36 37 38 40 41 43 52 55 60 60 64 67 69 69 69 70 70 73 76

1 ДРЕВЕСНО-ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЦЕХ № 4

Подготовка древесного сырья включает операции по окорке балансов, измельчения их в щепу, сортирование щепы и утилизация коры, и мелкой фракции щепы. На рисунке представлена структурная схема древесно-подготовительного цеха (ДПЦ).

Согласно заданию на проектирование транспортно-технологической схемой древесно-подготовительного комплекса решениями проекта предусмотрены следующие операции с применением прогрессивного высокопроизводительного технологического оборудования:

1. Загрузка древесины в размораживающий конвейер ДПЦ;

2. Переработка древесного сырья в технологическую щепу;

3. Транспортировка щепы на открытые склады хвойной и лиственной щепы;

4. Измельчение и отжим коры;

5. Транспортировка коры в закрытый (под навесом) склад коры;

6. Прием привозной хвойной щепы с автотранспорта и её транспортировка на открытый склад;

7. Транспортировка щепы со складов на сортирование и далее на производство;

8. Транспортировка коры со склада в ТЭС–1 на сжигание.

Рисунок 1 – Блок-схема ДПЦ № 4

1. Состав древесно-подготовительного цеха

В соответствии с транспортно-технологической схемой, предусматриваются следующие объекты древесно-подготовительного цеха:

1. Древесно-подготовительный цех мощностью по окорке и рубке 2046 тыс. пл. м³ в год (без коры) с блоком вспомогательных и бытовых помещений;

2. Узел приема привозной щепы с автотранспорта мощностью 260 тыс. пл. м³ в год;

3. Открытый склад хвойной щепы вместимостью 90 тыс. нас. м³;

4. Открытый склад лиственной щепы вместимостью 45 тыс. нас. м³;

5. Закрытый (под навесом) склад коры вместимостью 8,5 тыс. нас. м³;

6. Коммуникации непрерывного транспорта щепы и коры.

Основные здания и сооружения ДПЦ № 4 размещены на территории лесной биржи № 1.

Рисунок 2 – Открытый склад щепы

1.2 Древесно-подготовительный цех с блоком вспомогательных и бытовых помещений

Древесно-подготовительных цех предназначен для переработки 1568,9 тыс. пл. м³ в год хвойной древесины (без коры) и 777,1 тыс. пл. м³ в год лиственой (без коры). ДПЦ оснащен современной комплектной однопоточной линией по переработке древесного сырья производительностью 350 пл. м³ в час (без коры) на базе оборудования, поставляемого фирмой ANDRITZ OY в составе:

Рисунок 3 – Загрузка баланса на размараживающий конвейер PowerFeed DIP20

Оборудование для производства щепы:

1. Загрузочно размараживающий конвейер PowerFeed DIP20;

2. Окорочный барабан DDS55 диаметром 5,5 м длиной 35 м;

3. Разгрузочный транспортер барабана LSD20;

4. Промывной рольганг с камнеловушкой;

5. Ленточный конвейер с металлоисктелем;

6. Цепной транспортер загрузки в рубительную машину;

7. Рубительная машина с горизонтальной подачей HHQ11 – XL;

8. Шнековый питатель SWS21.

Рисунок 3 – Вид основного оборудования ДПЦ № 4

Оборудование для подготовки коры:

1. Ленточный конвейер под барабаном;

2. Дренажный конвейер FCD20;

3. Дисковая сортировка SCD10;

4. Корорубка SAALASTI 0912;

5. Короотжимной пресс BARK MASTER;

6. Шнековые транспортеры.

Рисунок 4 – Пульт управления ДПЦ № 4

Оборудование для сортирования щепы:

1. Дисковые сортировки SCD10;

2. Грационные сортировки SCS60 – 600;

3. Дезинтеграторы CHR10 – 12.

Оборудование для локальной очистки оборотной и сточных вод

1. Цепной транспортер FCT20;

2. Шнековый насос MIP;

3. Отстойник со скркбковым транспортером.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА И ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА ВАРКИ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ

2.1 Описание технологического процесса варки целлюлозы

Рисунок 1 – Вид на ЦБК с высоты 52 м, на высоте крышки котла для варки целлюлозы

Технологическая схема, совмещенная со схемой КИП и А, представлена в приложении № 1. Щепа ленточным реверсивным транспортером подается в бункера варочного котла. Над транспортером № 123 установлен магнитный сепаратор, для удаления из щепы металлических включений.

В нижней части бункеров щепы установлены разгружатель “Хелп” для рыхления щепы перед разгрузочным шнеком, который подает щепу в шахту сбрасывания. Скорость вращения шнека регулируется уровнем щепы в шахте сбрасывания, который поддерживается автоматически или в ручном режиме. Приводы разгружателя “Хелп” и разгрузочного шнека – гидравлические.

Рисунок 2 – Шнек разгрузочного устройства

Щепа из шахты сбрасывания поступает в дозатор щепы, которым производится объемный учет количества поступающей в котел щепы и регулирование производительности варочного котла посредством изменения числа оборотов дозатора в пределах 7-18 об/мин (верхний конструктивный предел скорости вращения дозатора – 28 об/мин).

Бункеры щепы предназначены для предварительной пропарки щепы до температуры 100 ^оС, а также являются своеобразным дополнительным затвором для вредных газов (при условии наличия достаточного запаса щепы в бункере). Бункер имеет 10 штуцеров для подачи пара Ду=150 мм, из них 4 шт. на нижней цилиндрической части, 4 шт. на днище бункера и 2 шт. на канале разгрузочного шнека.

Из дозатора щепа поступает в карманы ротора питателя низкого давления. Питатель низкого давления подает щепу в пропарочную камеру.

В пропарочной камере поддерживается давление (от 1,2 до 1,5 кгс/см²; 118-147 кПа) и щепа подогревается и пропаривается за счет паров вскипания черных щелоков, отбираемых из варочного котла. В случае недостатка паров вскипания регулятор давления автоматически включает подачу свежего пара в пропарочную камеру из магистрали пара низкого давления.

Парогазы (пары скипидара и другие летучие вещества) из пропарочной камеры отводятся в терпентинный конденсатор.

Целью пропарки щепы является удаление воздуха для лучшего оседания щепы в варочном котле и улучшения процесса пропитки. Особенно тщательно нужно пропаривать сухую щепу. Пройдя пропарочную камеру, щепа поступает в загрузочную горловину, из которой попадает в питатель высокого давления. В загрузочной горловине щепа смешивается с варочным щелоком. Для борьбы с гипсацией сит загрузочных циркуляций, сит варочных зон и трубок теплообменников подается химикат ПАВ в две точки: 1. Всасывание насосов возвратной циркуляции (№ 12 и 13); 2. Всасывание насоса верхней варочной зоны. Загрузочная горловина снабжена ситом, через которое избыток щелока сливается в бак постоянного уровня. Уровень щелока в загрузочной горловине автоматически регулируется. Низкий уровень щелока в загрузочной горловине может привести к забиванию сита и гидроударам; высокий – к плохому заполнению щепой карманов питателя высокого давления и затруднениям в системе подачи щепы.

Питатель высокого давления дает возможность транспортировать щепу из зоны низкого давления в варочный котел, в котором поддерживается более высокое гидравлическое давление – 1176 кПа (12 кгс/см²).

Корпус питателя высокого давления имеет 4 отверстия, расположенных под углом 90^о, ротор имеет 4 сквозных прохода – кармана, не связанных между собой и расположенных под углом 45^о так, что в момент заполнения щепой одного кармана, другой карман под напором щелока опорожняется от щепы.

Карман, достигнув вертикального положения, быстро наполняется щепой через верхнее отверстие корпуса. Нижнее отверстие корпуса имеет сетку для прохода щелока, вытесняемого при заполнении щепой кармана, и заканчивается патрубком, соединенным с циркуляционным насосом загрузочной горловины, подающим щелок в питательную трубу.

При горизонтальном положении кармана, находящаяся в нем щепа уносится щелоком по загрузочной трубе в верхнюю часть варочного котла. Необходимый напор щелока создается насосом загрузочной циркуляции.

В разгрузочном устройстве варочного котла избыток щелока отделяется от щепы, проходит сквозь сито и возвращается к насосу загрузочной циркуляции, где используется вновь для транспортировки щепы в котел.

Уровень щепы в котле, который нужно поддерживать максимально высоким, контролируется на пульте управления показанием от индикаторов уровня, находящихся на концах загрузочных шнеков.

Белый щелок на варку поступает из цеха каустизации, количество его, подаваемого на варку в котел, зависит от числа оборотов дозатора и концентрации подаваемого щелока.

Подача белого щелока регулируется регулятором FRCIA-30 в верхнюю часть котла. Для стабилизации варки целлюлозы и поддержания постоянной концентрации варочного щелока крепкий белый щелок подается насосами № 91, 92 на всасывающий насос № 1 (ВВЗ) и регулируется "Алкалиметром АМ-300".

Количество черного щелока на варку определяется влажностью щепы и гидромодулем в котле. Если влажность щепы более 45 %, черный щелок в верхнюю часть котла не подается. Добавка черного щелока регулируется FRC-33 и составляет в среднем около 200 л/мин.

Под действием собственного веса щепа медленно продвигается вниз. Варочный котел полностью заполнен щелоком и находится под гидравлическим давлением не более 1176 кПа. Избыточное гидравлическое давление на 686 кПа больше, чем давление пара, соответствующее температуре в зонах варки, что позволяет поддерживать различные температуры по высоте варочного котла и избегать вскипания циркулирующих щелоков при отборе через сита варочного котла.

Рисунок 3 – Подача щепы в варочный котел

Давление в котле регулируется подачей щелока в низ котла с помощью регулятора давления PRC-69. Это давление поддерживается за счет того, что объем выдуваемой массы и щелока уравновешиваются объемом поступающей щепы, белого и черного щелоков.

По мере продвижения внутри котла щепа постепенно нагревается, пропитывается щелоком и доходит до варочных зон.

Температура варки поддерживается за счет циркуляции щелоков через подогреватели при помощи насосов. Отбор щелоков для подогрева производится через сита, разделенные горизонтально на две половины, попеременно с интервалом 1–1,5 мин.

Нагретый щелок насосами по центральным трубам подается к варочным зонам. Температура щелока регулируется автоматически изменением количества подаваемого в подогреватель пара высокого давления.

Варочный котел высотой 50 метров условно делится на 4 зоны.

1. Зона пропитки – высота 15 м, температура 110 – 120 °С.

2. Зона варки – высота 17,5 м (включая верхнюю и нижнюю зоны), температура 157 – 172 °С для хвойной древесины или 140 – 177 °С для лиственной древесины.

3. Зона диффузионной промывки высотой 15 м, температура щелока после подогревателя 120 – 150 °С.

4. Зона охлаждения – высота 2,5 м.

Щепа, двигаясь от дозатора до разгрузочного устройства, в течение 4-х часов успевает свариться и проходит предварительную ступень промывки в котле.

Сваренная целлюлоза, опускаясь до разгрузочного устройства, омывается слабым черным щелоком из бака фильтрата № 1, который нагнетается в низ котла через 8 сопел и 4 сопла в днище котла. Этот щелок, двигаясь противотоком, вытесняет более крепкий щелок, который отбирается из котла через верхнюю половину сит промывной зоны (на высоте 16 м от дна котла) с температурой 140 – 176 °С и поступает в верхний испарительный циклон, затем в нижний. Для улучшения движения столба щепы в котле и для разгрузки сит отбора, смонтирован трубопровод отбора щелока в верхний испарительный циклон (ВИЦ) из пояса верхней промывной зоны с ее отключением. Из нижнего испарительного циклона насосом через теплообменники для охлаждения щелока подается на выпарной участок ТЭС-3.

Количество отбираемого из котла щелока на выпарную станцию должно соответствовать количеству промывной воды, подаваемой на промывную установку.

Щелок, отбираемый через нижнюю половину промывного сита, насосом подается по центральной трубе и выходит в радиальном направлении.

Для нижней промывной циркуляции (донной) щелок насосом отбирается через сито, расположенное внизу котла, подогревается до 120-130 ^оС в теплообменнике, прокачивается через центральную трубу и выходит непосредственно над упомянутыми ситами. Промывная циркуляция обеспечивает равномерное распределение промывного щелока и повышает его температуру для улучшения горячей диффузионной промывки. Для улучшения диффузионной промывки, в нижней промывной зоне смонтирован трубопровод подачи черного щелока, от насосов подачи черного щелока в низ варочного котла на всасывающего насоса нижней диффузионной промывки.

Количество щелока на охлаждение и промывку, расходы в промывных циркуляциях следует регулировать так, чтобы оно соответствовало производительности и обеспечивало условия выдувки.

Рисунок 4 – Верхняя часть варочного котла	Рисунок 5 – Варочный котел

Для обеспечения выдувки внизу котла смонтировано разгрузочное устройство. Регулируя скорость вращения его в пределах 3-8 об/мин, можно изменять концентрацию выдуваемой массы до 8-10 %.

Для выравнивания концентрации на линии выдувки установлен выгружатель, снабженный мешалкой.

Готовая масса выдувается в выдувной резервуар, откуда подается на установку сортирования и далее на промывную установку.

При останове варочного котла более чем на 2 часа, за полчаса до останова варщик дол-жен понизить температуру в нижней варочной зоне на 2-3 ^оС.

При останове более чем на 3 часа снижение температуры в варочных зонах надо начать за один час до останова, причем, чем продолжительнее останов, тем снижение температуры больше.

При запланированном останове варочного котла длительностью до нескольких суток не следует опорожнять варочный котел, а следует снизить температуру в нижней циркуляционной линии варки на 5-15 ^оС, в зависимости от продолжительности останова.

2.2 Описание технологического процесса сортирования и промывки небеленой целлюлозы

2.2.1 Грубое сортирование массы

Откачка массы из выдувного резервуара и транспортировка к отделителю тяжелых частиц производятся насосами, 22.14.02R (№ 7;9) при концентрации 4 % лиственной целлюлозы и 2,5-3,5 % на хвойной целлюлозе. Регулирование концентрации и разбавление до 3-4,5 % (3 %) обеспечиваются за счет регулирующих контуров. В нижнюю часть резервуара подаются около 66 % фильтрата, необходимого для разбавления. Регулирование производится посредством регулятора FFIC-101. Остальное количество подается на стороне всасывания насосов, и автоматически регулируется регулятором концентрации NIRC-103. Щелок для разбавления при помощи насосов, подается из существующего резервуара емкостью 1800 м³ № 1.

Рисунок 6 – Вид вниз с 52 отметки

Между выходом отделителя тяжелых частиц и всасыванием насосов установлена отводящая линия для регулирования давления массы перед сучколовителем.

Расход массы в этой отводящей линии управляется автоматически через РIC-105.

Откачка массы из выдувного резервуара производится по заданию оператора. Уровень в выдувном резервуаре записывается существующим прибором LR-64. На панели варочного цеха установлены дублирующий прибор контроля уровня LR-102.

Для выдувного резервуара действительны следующие обязательные условия:

- работа мешалки,

- макс. уровень заполнения массы в резервуаре 80 %,

- мин. уровень заполнения массы в резервуаре 15 %.

В отделитель тяжелых частиц, подается фильтрат насосом в двух зонах, причем подаваемое в верхнюю часть количество (большая часть) регулируется FIC-106. Выделяемые из массы включения вымываются и через каждые 2-4 ч. через выгрузочный клапан выгружаются на тележку и отвозятся на свалку. Количество массы, подаваемое на отделитель тяжелых частиц, контролируется FIС-104 и регулируется клапаном HIC-102.

Масса из отделителя тяжелых частиц при концентрации в 3,5 % подается в напорную сортировку сучков фирмы “Хупер”, работающую под постоянным давлением. Данное давление измерительным контуром PIC-105 поддерживается на постоянном уровне.

Выделенные на сите (отверстия 16 мм) сучки через регулятор расхода на линии отходов FICA-123, 133 при постоянном расходе поступают к промывному аппарату для сучков фирмы “Носс”. Количество отходов составляет приблизительно 6 % от исходного количества массы, поданного на грубое сортирование. В промывном аппарате для сучков сучки промываются фильтратом от насосов, причем количество оборотной воды задается FIC-128. Сучки в шнеке промывного аппарата для сучков сгущаются до сухости 29 % и поступают в бункер для сучков, откуда они регулярно выгружаются в автосамосвал и отвозятся на свалку или в древесно-подготовительный цех для сжигания совместно с корой в корьевых котлах.

Отходы после сучколовителей можно направить в бак сучков, откуда насосами подавать на вибросортировки СВ-02, где происходит отделение сучков от волокна и щелока. Сучки направляются в бункер сучков или в бункер щепы на повторную варку, щелок с волокном насосом направляется в выдувной резервуар. Уровень щелока в трубопроводе поддерживается регулятором LC-13.

Содержащий волокно фильтрат при помощи насосов, через регулятор LICA-107 подается назад в выдувной резервуар или его можно направить на вакуум-фильтр № 1 (при работе сортирования на фильтрате). При включении массного насоса фильтрат направляется автоматически в выдувной резервуар на промывной фильтр.

Во избежание засорения сортировок сучков во второй и третьей зоне сортировки фильтрат подается при заданном регулятором FIC-126 расходе в приблизительно 9 % от исходного потока. Поток годной массы из сортировки регулируется регулятором дифференциального давления PDICA-120, 130 (который поддерживает дифференциальное давление на сите на постоянном уровне). В случае засорения сита дифференциальное давление снижается и клапан закрывается, причем расход и нагрузка сортировок уменьшаются, предотвращая, таким образом дальнейшее засорение. Грубо отсортированная масса подается дальше на тонкое сортирование.

2.2.2 Тонкое сортирование массы

Масса подвергается 4-ступенчатому сортированию в напорных сортировках фирмы “Хупер”. В состав первой ступени входят 2 сортировки, (плюс одна общая резервная, для ступеней I и II сортирования), каждая из остальных ступеней оснащена одной сортировкой (ступень II, ступень III; ступень IV).

Для каждой сортировки первой ступени количество массы вручную через регулятор FI-152, 162 (172) регулируется так, чтобы подаваемое на каждую сортировку количество было одинаковым. Отсортированная на сите (шлицы 0,35 мм или 0,45 мм) масса через регулятор дифференциального давления PDICA-153, 163 (173), который поддерживает перепад давлений на постоянной величине в 0,5-0,9 бар, поступает в сборную линию массы и при концентрации в 2,5 % подается в существующий промывочный аппарат Камюр.

Разбавление массы до концентрации 1-1,5% производится насосом № 151 или 154 в трубопроводе массы после сортировок I ступени клапаном FRC-208.

Количество отходов поддерживается приблизительно в % от количества поступающего потока на ступень:

- на первой ступени 20 %

- на второй ступени 28 %

- на третьей ступени 40 %

- на четвертой ступени 45 %.

Регулятором расход отходов отдельных сортировок регулируется приблизительно до:

- на первой ступени посредством FICA-154, 164 (174) 17,5 – 20 %

- на второй ступени посредством FICA-184 (174) 28 – 29 %

- на третьей ступени посредством FICA-194 40 – 43 %

- на четвертой ступени посредством FICGA – 204 45 – 51 %

Количество фильтрата для разбавления, подаваемое на отдельные сортировки, поддерживается на постоянном уровне.

Расход рассчитан на полную производительность линии и составляет приблизительно:

- на первой ступени - FIC-156, 166 (176) 7 %

- на второй ступени - FIC-186 9 %

- на третьей ступени – FIC-196 10 %

- на четвертой ступени – FIC-206 12 %

от расхода на входе.

Давление фильтрата PIA-210 должно быть не менее, чем на 1 бар выше значений PI-157, 167, 177, 187, 197 и 207.

Отходы от сортировок первой ступени подаются в сборную линию, куда поступает и годная масса сортировки третьей ступени, через регулятор дифференциального давления PDICA-193, и транспортируются ко второй ступени сортирования.

Годная масса от сортировки второй ступени через регулятор дифференциального давления PDICA-183 поступает обратно во входную линию сортировок первой ступени.

Отходы от сортировки второй ступени, которые могут разбавляться фильтратом через HIC-181, вместе с годной массой от сортировки четвертой ступени, подаются на 3-ю ступень сортирования. Отходы от 3-ей ступени сортирования подаются на 4-ую ступень сортирования. Отходы от сортировки 4-ой ступени отводятся на существующий участок промывки отходов на в/фильтр БВК-10 № 35, 36.

Фильтрат для разбавления массы или отходов поступает от насосов № 155 (198), которые входят в состав участка промывки целлюлозы. Давление фильтрата индицируется PIA-210. Давление уплотнительной воды для механических уплотнений и давление фильтрата для разбавления массы в сортировках не должны превышать 7,2 бар.