2. Поток массы покровного слоя.

Небеленая сульфатная целлюлоза поступает из цеха ЦПЦ по массопроводам потоков «А», «В» и «С», с массовой концентрацией не менее 3,5 % и жесткостью 65-80 единиц Каппа, в железобетонный бассейн с регулятором V-45. Вместимостью V=20м³, с мешальным устройством, в котором целлюлоза выравнивается до массовой концентрации не менее 3,0%. Далее масса поступает в складировочный бассейн покровного слоя V=360 м3.

Из складировочного бассейна покровного слоя масса насосами V-20 (21) подается на размол в мельницы Сутерленд АВ-48 первой ступени размола, а затем в промежуточный бак, вместимостью 15 м³. Перелив из промежуточного бака первой ступени размола поступает в складировочный бассейн покровного слоя. Из промежуточного бака первой ступени размола масса, насосами V-22(22А) подается на мельницы Сутерленд АВ-48 и МД-48 второй ступени размола. Степень помола после второй ступени размола должна составлять 25 - 45 ШР.

После второй ступени размола, масса поступает во второй промежуточный V=15 м³ бак. Оттуда насосами V-23 (V-23А) в бачок постоянного уровня с массовой концентрацией не менее 2,4 %. Перелив из промежуточного бака второй ступени размола поступает в промежуточный бак первой ступени размола, а перелив из БПУ поступает в промежуточный бак второй ступени размола.

Из БПУ масса поступает во всасывающий патрубок разбавительного насоса 1-ой ступени очистки покровного слоя. Здесь масса разбавляется, до массовой концентрации 0,5 – 0,95 %. Количество массы, поступающей на разбавительный насос из бака постоянного уровня, должно быть 8-16 % от общей массы картона по абсолютно-сухому волокну, и регулируется дистанционно-управляемым клапаном с пневмоприводом. Чистая масса после 1-ой ступени очистки поступает во всасывающий патрубок смесительного насоса покровного слоя, а отходы направляются на 2-ую ступень очистки. Годная масса после 2-ой ступени возвращается на очистку 1-ой ступени, а отходы поступают на 3-ю ступень. Очищенная масса после 3-ей ступени возвращается на очистку 2-ой ступени, а отходы подаются на 4-ую ступень. После 4-ой ступени чистая масса возвращается на 3-ю ступень очистки покровного слоя, а отходы поступают на 3-ю ступень очистки основного слоя.

Смесительным насосом масса подается на узлоловители УЗ-13 и далее в напорный ящик покровного слоя с массовой концентрацией 0,18 – 0,35 %.

В напорный ящик масса поступает через конический многотрубочный коллектор. Температура массы должна быть 40-55 ⁰С. Налив массы покровного слоя на сетку сеточного стола осуществляется перед первым отсасывающим ящиком.

В напорном ящике покровного слоя имеются 2 перфовалика, валик на входе в напорный ящик вращается против хода массы, валик на выходе из напорного ящика вращается по ходу массы.

Сухость картонного полотна после отсасывающих ящиков должна быть не менее 12 %, после отсасывающего гауч-вала не менее 19 %, после 2-го пресса не менее 39 %. Суммарный вакуум на отсасывающих ящиках 270-550 кПа, (2,7-5,5 м. вод. столба).

Рисунок 5 - Отсасывающий двухкамерный гауч-вал

Величина вакуума на отсасывающим двухкамерном гауч-вале:

1-я камера - 70-80 кПа;(0,70-0,80 кгс/см²);

2-я камера - 70-85 кПа;(0,70-0,85 кгс/см²).

Процесс прессования проходит на 2-х прессах. Первый пресс прямой отсасывающий с валом Пик-Ап и двумя сукнами. Второй пресс башмачного типа с пересасывающим валом и двумя сукнами.

Величина вакуума:

На отсасывающем валу 1-го пресса:

40-65 кПа;(0,40-0,65 кгс/см²);

На валу Пик-Ап:

20-55 кПа;(0,20-0,55 кгс/см²),

На пересасывающем валу 2-го пресса:

20-50 кПа; (0,20-0,50 кгс/см²).

В щелевых сукномойках вакуум составляет:

20-50 кПа;(0,20-0,50 кгс/см²).

Величина линейного давления в прессовых захватах должна поддерживаться:

1-го пресса - 35 - 60 кг/пог.см;

2-го пресса - максимальное расчетное 800 кг/пог.см;

6.3. Режим сушки картона.

Сушка картонного полотна производится на 112 картоно-сушильных цилиндрах. Сушильная часть разделена на 6 сушильных групп, давление в каждой группе регулируется на требуемую величину в зависимости от вырабатываемой массы 1 м² картона и скорости машины. Система пароснабжения сушильной части обеспечивает автоматическое поддержание заданного теплового режима в каждой группе сушильных цилиндров и полное использование теплосодержания поступающего пара.

Сушильная часть КДМ-1 разбита на две части – предварительная и досушивающая. Цилиндры с 1 по 66 работают каскадом, а группы цилиндров 67 – 85 и 86 – 110 оснащены термокомпрессорами.

Предварительная часть поделена на четыре основные паровые группы – четвертая, третья, вторая и первая. Система нагрева в предварительной сушильной части построена таким образом, что четвертая группа нагрева всегда получает более высокое давление по сравнению с группами нагрева три, два и один.

Досушивающая часть поделена на две основные группы цилиндров – шестая и пятая. Эти группы оснащены термокомпрессорами. Эти группы, зависимые от термокомпрессоров, являются самостоятельными группами, которые можно привести в соответствие с требованиями производства.

В сушильных цилиндрах конденсируется количество пара, требуемое для сушки картона. Выпадающий конденсат и пролетный пар отводятся вместе через сифон посредством трубопровода к сепаратору. Пароконденсатная система является замкнутой и имеет выход в атмосферу только через вакуумную систему.

Давление пара после охладительного устройства не более 800 кПа, (8,0 кг/см²).

Температура поступающего пара не более 185 ⁰ С.

Температурный режим сушки картона установлен следующий:

1-ая сушильная группа 80-95 ^0С 2-ая сушильная группа 95-105 ^0С 3-ая сушильная группа 105-110 ^0С

4-ая сушильная группа 110-130 ^0С 5-ая сушильная группа 120-130 ^0С 6-ая сушильная группа 120-95 ^0С

Прижим шаберов цилиндров - пневматический. Заправка полотна сушильной части - канатиковая. Параметры работы машинного каландра: температура верхнего вала 50 – 120 ⁰С. Нижний вал имеет изменяемую в процессе работы величину прогиба и может управляться оператором. Максимальное давление в захвате валов 235 н/м. Намотка картона производится на периферическом накате с пневмоприжимом тамбура. Максимальный диаметр наматываемого рулона 2500 мм. Давление воздуха на пневмоприжим - 200-250 кПа (2,0-2,5 кг/см²).

Сушильная часть машины заключена в закрытый колпак, вытяжка паровоздушной смеси из-под которого, осуществляется 8-ю вентиляционно-теплорекуперационными агрегатами.