Вопросы для повторения:

1. Партионный метод организации производства.

2. Индивидуальный метод организации производства.

3. Формы организации участков (цехов).

4. Объемные проектные расчеты создания участков.

Резюме по теме 7

Партионный метод организации производства характеризуется изготовлением разной номенклатуры продукции в количествах, определяемых партиями их запуска-выпуска, при определенном чередовании их во времени. Обеспечение равномерной работы на всех участках производства при партионном методе достигается за счет определения оптимальных размеров партий, заделов, длительности цикла, графиков запуска-выпуска. Экономическая эффективность при этом методе ниже, чем при поточном.

Партией называется количество одноименных изделий, которые поочередно обрабатываются при каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Для анализа партионного метода организации производства используются следующие нормативы:

1. Основной норматив — размер партии (П).

2. Периодичность запуска-выпуска партии деталей (П_ЗВ)

3. Размер запаса незавершенного производства (задел). Выделяют три вида заделов:

• цикловой;

• страховой;

• оборотный.

Единичный (индивидуальный) метод организации производства характеризуется изготовлением продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтных работ и т.п.

Нормативами единичного метода организации производства являются

1. Расчет длительности производственного цикла изготовления заказа в целом и отдельных его узлов.

2. Определение запасов или норматива незавершенного производства.

Участок представляет собой относительно обособленную группу рабочих мест. Обособление происходит по организационно-производственным признакам, среди которых ведущую роль играет форма специализации. Рабочее место — часть производственной площади, оснащенная всем необходимым для выполнения отдельных операций производственного процесса одним или группой рабочих. К предмет­ам оснащения рабочих мест относятся технологическое оборудование, средства механизации и автоматизации, технологическая и организационная оснастка. Все элементы оснащения рабочих мест делятся на

• постоянные, т. е. не зависящие от выполняемой операции,

• и переменные, специфичные для каждой отдельно взятой операции или группы операций.

Предметно-замкнутые участки могут быть специализированны по сборочным единицам или деталям.

Степень (коэффициент) загрузки рабочих мест вычисляется путем деления расчетного (потребного) их числа для выполнения за­данной программы на принятое или фактически имеющееся количество. Для определения потребного количества оборудования и рабочих мест используются так называемые объемные расчеты, т. е. расчеты, выполняемые в статике, не учитывающие ни возможного изменения номенклатуры и объема выпуска, ни динамики самого процесса изготовления. Очевидно, что такие расчеты достаточно условны, однако ввиду их простоты и наглядности они находят широкое применение на практике. Обычно область применения объемных расчетов — проектирование цехов и участков. Лучшие результаты они дают в условиях стабильного выпуска продукции.

Объемные расчеты участков (цехов) базируются на закреплении за ними предметов производства и включают определение ресурсов, необходимых для выполнения производственной программы. Как правило, это ключевые ресурсы: количество оборудования (рабочих мест) и численность рабочих. В свою очередь, выполненные объемные расчеты инициируют решение задачи размещения оборудования (рабочих мест) на имеющихся производственных площадях, т.е. задачи планировки участка (цеха). Очевидно, что все расчеты должны быть охвачены обратной связью для контроля степени загрузки оборудования и рабочих и степени использования производственных площадей предприятия. По сути, объемные расчеты являются частью расчета производственной мощности по основным производственным ресурсам предприятия и требуют постоянной балансировки с производственной программой.

При выполнении объемных расчетов производственных единиц, например цехов или участков, различают четыре фонда времени:

1. Календарный фонд времени, определенный как произведение 24 часов в сутки на число календарных дней в расчетном периоде.

2. Номинальный фонд времени в отличие от календарного фонда «очищенный» от нерабочих дней, смен, часов.

3. Эффективный фонд времени в отличие от номинального фонда «очищенный» от времени планового технического обслуживания оборудования.

Действительный фонд времени, в течение которого оборудование реально работает на выполнение производственной программы.

Важнейшими характеристиками надежности оборудования, согласно стандарту, являются

• безотказность;

• ремонтопригодность;

• ресурс работы отдельных элементов оборудования;

• срок службы оборудования в целом.

Ресурс работы отдельных элементов определяет периодичность и состав плановых ремонтов (капитальных, средних и текущих), или, другими словами, структуру ремонтного цикла. Зная последнюю и нормативы затрат времени на все виды ремонтов, можно легко рассчитать время планового технического обслуживания (плановых ремонтов) оборудования в расчетном периоде. Его значение используется при расчетах эффективного времени работы. Интервал времени между двумя смежными капитальными ремонтами — длительность ремонтного цикла Т_рц. Срок службы оборудования в целом учитывается при определении стратегии амортизации оборудования и тем самым влияет на величину амортизационных отчислений.

Расчет численности рабочих выполняется с учетом разделения труда. Конкретные формы разделения труда на предприятии определяются структурой производственного процесса и выражаются в распределении работ и расстановке рабочих.

Различают расчеты списочной и явочной численности основных производственных рабочих.