2. Расчёт потребного количества пиломатериалов для выполнения годовой программы

Годовой объём необрезных пиломатериалов определяется по формуле

, м³ (51)

где Q_год – годовая программа в количестве изделий, шт.

q – удельный расход сырья (пиломатериалов) на 1 м³ готовых изделий.

q = , м³/м³ (52)

где V_Д- объём доски до обработки. Выбирается из условий задания и

табл. 1.

= , м³ (53)

где - длина доски (из условий задания), м;

- ширина доски (из условий задания), м;

- толщина доски (из табл. 2 РГР 2), м.

V_д = 2,0 0,150,025 = 0,0075 м³

n_з – количество изделий, получаемых из одной доски, шт;

n_з = a · b · c ,шт (54)

где – коэффициент кратности по длине (из табл. 2 РГР 2);

–коэффициент кратности по ширине (из табл. 2 РГР 2);

–коэффициент кратности по толщине (из табл. 2 РГР 2).

n_з = 5 х 2 х 1 = 10 шт

V_И - объём одного изделия , м³.

= , м³ (55)

где - длина изделия (из табл. 2 раздела 2 РГР), м;

- ширина изделия (из табл. 2 раздела 2 РГР), м;

- толщина изделия (из табл. 2 раздела 2 РГР), м.

V_И = 0,355 0,0550,015 = 0,0002928 м³

q = =2,56 м³/м³

V_П = 2,56 × 0,0002928 × 15000000 = 11243 м³

Пример выполнения ргр 3 для клееного бруса

1. Расчёт оборудования

1. Определение годового эффективного фонда времени работы оборудования

Т_ном = [Т_год – ( Т_отд + Т_празд)] · Т_см · N , ч (56)

Т_год – годовой фонд времени в днях, 365;

Т_отд –дни отдыха, субботы и воскресения, 104;

Т_празд - праздничные дни, 12;

Т_{см -}- - продолжительность смены , 8 ч;

N – число смен, принимаем 2.

Т_ном = [365 – ( 104 + 12)] × 8 × 2 = 3984 ч

2. Определение годовой программы в штуках ламелей

Q_{год л} = Q_год · n_k, (57)

где Q_год – годовая программа в штуках готовых изделий (из задания);

n_k – ламелей, входящих в одно изделие, шт.

Q_{год л} = 600000 × 3 = 1800000 шт

3. Расчёт станков для предварительной торцовки ЦМЭ-3Б

Определение эффективного фонда рабочего времени станка ЦМЭ-3Б

Т_{эф ПТ} = Т_ном · η_{рем ПТ}, ч (58)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч.

η_{рем ПТ} - коэффициент простоев станка ЦМЭ-3Б (из табл. 6).

Т_{эф ПТ} = 3984 × 0,97 = 3864 ч

Определение производительности станка ЦМЭ-3Б

Q_ПТ = 60 · n · К₁·К₂ · К_и ·a · b · с, шт/ч (59)

где n – число резов в минуту. Для досок длиной 2 м и более n = 5…6

(хвойные породы) и n = 4…5 (лиственные породы);

К₁ – коэффициент степени механизации раскроечных мест. Для

ручной подачи 1, для механической 1,1;

К₂ – коэффициент, учитывающий дополнительные резы на торцовку

доски, 0,5;

К_и – коэффициент использования рабочего времени, 0,93;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2).

Q_ПТ = 60 × 5 × 1 × 0,5 × 0,93 × 0,49 × 1 × 1 = 342 шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на станке ЦМЭ-3Б

, ст-ч (60)

= 0,002924 ст-ч

Определение количества станко-часов для выполнения годовой программы на станке ЦМЭ-3Б

Т_ПТ = t_ПТ · Q_{год л} ,ст-ч (61)

где Q_{год к} - годовая программу в количестве (штуках) ламелей.

Т_ПТ = 0,002924 × 1800000 = 5263 ст-ч

Определение расчётного количества станков ЦМЭ-3Б

, ед (62)

ед.

Принимаем 2 станка.

Определение процента загрузки станков ЦМЭ-3Б

(63)

%

4. Расчёт прирезных станков ЦДК 5-3

Определение эффективного фонда рабочего времени станка ЦДК 5-3

Т_{эф П} = Т_ном · η_ремП, ч (64)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем П} - коэффициент простоев станка ЦДК 5-3.

Т_{эф П} = 3984 × 0,95 = 3785 ч

Определение производительности станка ЦДК 5-3

Q_П = 60 ·u ·К_д ·К_м ·a · в · с ·(Z – 1) / (L · e), шт/ч (65)

где u – скорость подачи, 6…30 м/мин;

К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,95;

К_м – коэффициент использования машинного времени, 0,95;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

Z – число пил, участвующих в раскрое;

L – длина распиливаемого отрезка (из табл. 5 РГР 2), м;

е – среднее число пропилов приходящееся на одну заготовку.

Q_П = 60 × 20 × 0,95 × 0,95 × 0,49 × 1 × 1 × (2 – 1) / (1,0 × 2) = 265 шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на станке ЦДК 5-3

, ст-ч (66)

= 0,00,003774 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке ЦДК 5-3

Т_П = t_П · Q_{год л} ,ст-ч (67)

Т_ПК = 0,003774 × 1800000 = 6792 ст-ч

Определение расчётного количества станков ЦДК 5-3

, ед (68)

ед.

Принимаем 2 станка.

Определение процента загрузки станков ЦДК 5-3

(69)

%

5. Расчёт фуговальных станков РF-430

Определение эффективного фонда рабочего времени станка РF-430

Т_{эф Ф} = Т_ном · η_ремФ, ч (70)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем Ф} - коэффициент простоев станка РF-430 (из табл. 6).

Т_{эф Ф} = 3984 х 0,97 = 3865 ч

Определение производительности станка РF-430

Q_Ф = 60 · u · n · К_д · К_м · а · b · c / (L · m ·z ), шт/ч (71)

где u – скорость подачи, 15…20 м/мин;

К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,9;

К_м – коэффициент использования машинного времени, 0,4;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

L – длина обрабатываемой заготовки, м;

n – число одновременно обрабатываемых заготовок, шт;

m – среднее число проходов заготовки через станок. Для каждой обрабатываемой стороны заготовки при ручной подаче m = 2;

z – число обрабатываемых сторон.

Q_Ф = 60 × 18 × 1 × 0,9 × 0,4 × 0,49× 1 × 1 / (1,0 × 2 × 1) = 95 шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на станке РF-430

, ст-ч (72)

= 0,0105 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке РF-430

Т_Ф = t_Ф · Q_{год л} ,ст-ч (73)

Т_Ф = 0,0105 × 1800000 = 18907 ст-ч

Определение расчётного количества станков РF-430

, ед (74)

ед.

Принимаем 5 станков.

Определение процента загрузки станков РF-430

(75)

%

6. Расчёт четырёхсторонних продольно-фрезерных станков

G 18/5 для фрезерования заготовок по ширине и толщине

Определение эффективного фонда рабочего времени станка G 18/5

Т_{эф ПФ} = Т_ном · η_ремПФ, ч (76)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем ПФ} - коэффициент простоев станка G 18/5 (из табл. 6).

Т_{эф ПФ} = 3984 × 0,9 = 3586 ч

Определение производительности станка G 18/5

Q_ПФ = 60 · u · n · К_д · К_м · а · b · c / (L · m), шт/ч (77)

где u - скорость подачи, 10…20 м/мин;

n – число одновременно обрабатываемых заготовок, 1;

К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,9 … 0,95 ;

К_м – коэффициент использования машинного времени, 0,8 … 0,85;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

L – длина обрабатываемых заготовок, м;

m – число проходов заготовок через станок, 1.

Q_ПФ = 60 × 15 × 1 × 0,9 × 0,85 ×0,49 × 1 × 1 / (1,0 × 1) = 337 шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на станке G 18/5

, ст-ч (78)

= 0,002964 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке G 18/5

Т_ПФ = t_ПФ · Q_{год л} ,ст-ч (79)

Т_ПФ = 0,002964 х 1800000 = 5335 ст-ч

Определение расчётного количества станков G 18/5

, ед (80)

ед.

Принимаем 2 станка.

Определение процента загрузки станков G 18/5

(81)

%

7. Расчёт круглопильных станков Ц-6

Определение эффективного фонда рабочего времени круглопильного станка Ц-6

Т_{эф КП} = Т_ном · η_ремКП, ч (82)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем КП} - коэффициент простоев станка Ц-6 (из табл. 6).

Т_{эф КП} = 3984 × 0,95 = 3785 ч

Определение производительности станка Ц-6

Q_КП = 60 · u · К_д · К_м · a · b · с / L · ( b +1), шт/ч (83)

где u – скорость подачи, 10…12 м/мин;

К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,95;

К_м – коэффициент использования машинного времени, 0,4;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

L – длина обрабатываемой заготовки, м. В данном случае станок

применяется для поперечного раскроя, поэтому длина L будет

соответствовать ширине обрабатываемой заготовки (из табл. 1

РГР 2).

Q_КП = 60 × 10 × 0,95 × 0,4 × 0,38 × 1 × 1 / 0,093 × (1+ 1) = 466 шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на станке Ц-6

, ст-ч (84)

= 0,002147 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке Ц-6

Т_КП = t_КП · Q_{год л} ,ст-ч (85)

Т_КП = 0,002147 × 1800000 = 3864 ст-ч

Определение расчётного количества станков Ц-6

, ед (86)

ед.

Принимаем 1 станок.

Определение процента загрузки станков Ц-6

(87)

%.

8. Расчёт шипорезных станков для нарезания зубчатых шипов FC-10

Определение эффективного фонда рабочего времени шипорезного станка FC-10

Т_{эф Ш} = Т_ном · η_ремШ, ч (88)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем Ш} - коэффициент простоев станка FC-10 (из табл. 6).

Т_{эф Ш} = 3984 × 0,95 = 3785 ч

Определение производительности станка FC-10

, шт/ч (89)

где u – скорость перемещения стола каретки, м/мин;

n – число одновременно обрабатываемых заготовок. Рассчитывается

по формуле n = B / b. Здесь B – расстояние между зажимающими

упорами стола каретки (выбирается из технической характеристики

станка), b – ширина одной заготовки;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,9…0,93;

К_м – коэффициент использования машинного времени, 0,4…0,6;

S – ход каретки перемещения стола, м . (из технической характеристи-

ки станка);

Z – число одновременно обрабатываемых концов (из технической

характеристики станка).

шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на станке FC-10

, ст-ч (90)

= 0,003521 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке FC-10

Т_Ш = t_Ш · Q_{год л} ,ст-ч (91)

Т_ПК = 0,003521 х 1800000 = 6338 ст-ч

Определение расчётного количества станков FC-10

, ед (92)

ед.

Принимаем 2 станка FC-10.

Определение процента загрузки станков FC-10

(93)

%

9. Расчёт прессов для сращивания заготовок по длине РZ-6

Определение эффективного фонда рабочего времени пресса РZ-6

Т_{эф СР} = Т_ном · η_ремПС, ч (94)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем ПС} - коэффициент простоев пресса РZ-6 (из табл. 6).

Т_эфСР = 3984 × 0,9 = 3586 ч

Определение производительности пресса РZ-6

Определение расчётного количества пресса РZ-6

шт/ч (95)

где a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,95;

К_м – коэффициент использования машинного времени, 0,9;

Т_ПС – цикл работы пресса, мин. Рассчитывается по формуле

Т_СР = Т_зак + Т_об + Т_пер + Т_заж + Т_пр + Т_сн, мин (96)

где Т_зак – время на закладку заготовок в одну линию, мин, 0,2…0,3;

Т_об – время на обрезку сращиваемой заготовки, мин, 0,1…0,2;

Т_пер– время на перемещение сращиваемой заготовки к прессу,

мин, 0,07…0,12;

Т_заж – время на зажим сращиваемой заготовки перед прессова-

нием, мин, 0,07…0,12 мин;

Т_пр – время прессования, мин, 1,0;

Т_сн – время снятия зажима и перемещения сращиваемой заго-

товки на приёмный стол, мин, 0,07…0,12.

Т_СР = 0,2 + 0,1 +0,1 +0,1 + 1,0 + 0,1 = 1,6 мин

шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на прессе РZ-6

, ст-ч (97)

= 0,01054 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на прессе РZ-6

Т_СР = t_СР · Q_{год л} ,ст-ч (98)

Т_СР = 0,01054 × 1800000 = 18972 ст-ч

Определение расчётного количества прессов РZ-6

, ед (99)

, ед.

Принимаем 6 прессов.

Определение процента загрузки прессов РZ-6

(100)

%

10. Расчёт круглопильных станков Ц-6

Определение эффективного фонда рабочего времени круглопильного станка Ц-6

Т_{эф КП} = Т_ном · η_ремКП, ч (101)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем КП} - коэффициент простоев станка Ц-6 (из табл. 6).

Т_{эф КП} = 3984 × 0,95 = 3785 ч

Определение производительности станка Ц-6

Q_КП = 60 · u · К_д · К_м · a · b · с / L ·( b +1), шт/ч (102)

где u – скорость подачи, 10…12 м/мин;

К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,95;

К_м – коэффициент использования машинного времени, 0,4;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

L – длина обрабатываемой заготовки, м. В данном случае станок

применяется для поперечного раскроя, поэтому длина L будет

соответствовать ширине обрабатываемой заготовки (из табл. 1

РГР 2).

Q_КП = 60 × 10 × 0,95 × 0,4 × 1 × 1 × 1 / 0,093 × (1+ 1) = 1226 шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на станке Ц-6

, ст-ч (103)

= 0,0008156 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке Ц-6

Т_КП = t_КП · Q_{год л} ,ст-ч (104)

Т_КП = 0,0008156 × 1800000 = 1468 ст-ч

Определение расчётного количества станков Ц-6

, ед (105)

ед.

Принимаем 1 станок.

Определение процента загрузки станков Ц-6

(106)

%.

11. Расчёт четырёхсторонних продольно-фрезерных станков

G 18/5 для фрезерования ламели по ширине и толщине

Определение эффективного фонда рабочего времени станка G 18/5

Т_{эф ПФ} = Т_ном · η_ремПФ, ч (107)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем ПФ} - коэффициент простоев станка G 18/5 (из табл. 6).

Т_{эф ПФ} = 3984 × 0,9 = 3586 ч

Определение производительности станка G 18/5

Q_ПФ = 60 · u · n · К_д · К_м · а · b · c / (L · m), шт/ч (108)

где u - скорость подачи, 10…20 м/мин;

n – число одновременно обрабатываемых заготовок, 1;

К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,9 … 0,95 ;

К_м – коэффициент использования машинного времени, 0,8 … 0,85;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

L – длина обрабатываемых заготовок, м;

m – число проходов заготовок через станок, 1.

Q_ПФ = 60 × 15 × 1 × 0,9 × 0,85 ×1× 1 × 1 / (2,025 × 1) = 340 шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на станке G 18/5

, ст-ч (109)

= 0,002941 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке G 18/5

Т_ПФ = t_ПФ · Q_{год л} ,ст-ч (110)

Т_ПФ = 0,002941 х 1800000 = 5294 ст-ч

Определение расчётного количества станков G 18/5

, ед (111)

ед.

Принимаем 2 станка.

Определение процента загрузки станков G 18/5

(112)

%

12. Расчёт клеенаносящих станков S2R 1000

Определение эффективного фонда рабочего времени станка S2R 1000

Т_{эф КН} = Т_ном · η_ремКН, ч (113)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем КН} - коэффициент простоев станка S2R 1000.

Т_{эф КН} = 3984 × 0,97 = 3865 ч

Определение производительности станка S2R 1000

, шт/ч (114)

где К_д – коэффициент использования рабочего времени оборудования, 0,98;

К_м – коэффициент использования машинного времени оборудования, 0,97;

n – число одновременно пропускаемых через вальцы заготовок;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

L_д – длина готовой детали, м;

t_ц – цикл нанесения связующего за один проход заготовок с 2-х

сторон, с. Определяется по формуле

, (115)

где t_под – время подготовки и подачи заготовок в вальцы, 2…3 с, ;

t_нам – время прохождения заготовок через вальцы, с.

Определяется по формуле

, (116)

где L_з – длина заготовки, м;

v_в – окружная скорость вальцев, м/с;

к_пр – коэффициент проскальзывания, 0,8.

t_у – время приёма и укладки заготовки в пакет, с

Определяется хронометражом, но на укладку

одной заготовки можно принять 2 с.

,

шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одной ламели на станке S2R 1000

, ст-ч (117)

= 0,003774 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке S2R 1000.

Т_КН = t_КН · Q_{год л} ,ст-ч (118)

Через станок S2R 1000 пропускается только одна из трёх ламелей бруса, поэтому Q_{год л} = 1800000/3 = 600000 шт

Т_КН = 0,003774 х 600000 = 2264 ст-ч

Определение расчётного количества станков S2R 1000

, ед (119)

ед.

Принимаем 1 станок.

Определение процента загрузки станков S2R 100

(120)

%

13. Расчёт вайм для склеивания бруса ВПБ-3

Определение эффективного фонда рабочего времени ваймы ВПБ-3

Т_{эф В} = Т_ном · η_ремП, ч (121)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем П} - коэффициент простоев станка S2R 1000 (из табл. 6).

Т_{эф В} = 3984 × 0,95 = 3785 ч

Определение производительности ваймы ВПБ-3

, шт/ч (122)

где n – число этажей пресса (секций вайм);

m – число одновременных запрессовок, шт. Определяется с учётом характеристики ваймы ВПБ-3

m = В / S, шт (123)

где В - ширина рабочего пространства (из характеристики ваймы), мм

S - толщина клееного бруса до механической обработки (из табл. 5

РГР 2), мм.

m = 1300 /81 = 16 шт

K_и – коэффициент использования рабочего времени, 0,95;

τ₁ – время на загрузку и выгрузку пакета в пресс (вайму), 1..2 мин;

τ₂ –время прессования пакета под давлением, мин. При холодном

склеивании τ₂ зависит от жизнеспособности клея. При расчётах

вайм τ₂ можно принять 30…60 мин.

τ₃ – время на снятие давления, мин. При холодном склеивании τ₃

можно принять 0,1…0,2 мин, при горячем склеивании τ₃ = 1,0

мин.

, шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одного бруса на вайме ВПБ-3

, ст-ч (124)

= 0,04032 ст-ч

Определение количества станко-часовна выполнения годовой программы на вайме ВПБ-3

Т_В = t_В · Q_год ,ст-ч (125)

Годовая программа по количеству клееного бруса составляет 600000 шт.

Т_В = 0,04032 × 600000 = 24194 ст-ч

Определение расчётного количества вайм ВПБ-3

, ед (126)

ед.

Принимаем 7 вайм.

Определение процента загрузки вайм ВПБ-3

(127)

%

14. Расчёт четырёхсторонних продольно-фрезерных станков

G 18/5 для фрезерования клееного бруса по ширине и толщине

Определение эффективного фонда рабочего времени станка G 18/5

×

Т_{эф ПФ} = Т_ном · η_ремПФ, ч (128)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч;

η_{рем ПФ} - коэффициент простоев станка G 18/5 (из табл. 6).

Т_{эф ПФ} = 3984 × 0,9 = 3586 ч

Определение производительности станка G 18/5

Q_ПФ = 60 · u · n · К_д · К_м · а · b · c / (L · m), шт/ч (129)

где u - скорость подачи, 10…20 м/мин;

n – число одновременно обрабатываемых заготовок, 1;

К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,9 … 0,95 ;

К_м – коэффициент использования машинного времени, 0,8 … 0,85;

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

L – длина обрабатываемых заготовок, м;

m – число проходов заготовок через станок, 1.

Q_ПФ = 60 × 15 × 1 × 0,9 × 0,85 ×1× 1 × 1 / (2,025 × 1) = 340 шт/ч

Определение количества станко-часов на изготовление одного бруса на станке G 18/5

, ст-ч (130)

= 0,002941 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке G 18/5

Т_ПФ = t_ПФ · Q_{год л} ,ст-ч (131)

Т_ПФ = 0,002941 х 1800000 = 5294 ст-ч

Определение расчётного количества станков G 18/5

, ед (132)

ед.

Принимаем 2 станка.

Определение процента загрузки станков G 18/5

(133)

%

15. Расчёт торцовочного станка ЦКБ-40

Определение эффективного фонда рабочего времени станка ЦКБ-40

Т_{эф Т} = Т_ном · η_{рем Т}, ч (134)

где Т_ном - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч.

η_{рем Т} - коэффициент простоев станка ЦКБ-40 (из табл. 6).

Т_{эф Т} = 3984 × 0,97 = 3864 ч

Определение производительности станка ЦКБ-40

Q_Т =60 · К_д · n · а · b · c / t, шт/ч (135)

где К_д – коэффициент использования рабочего времени, 0,93;

n – число брусков в закладке. Определяется длиной и толщиной

обрабатываемых брусков. Ширина закладки должна быть не более 400

мм, а толщина не более 100 мм. Бруски укладываются на стол станка в

один ряд пакетом. n = 400/75 = 5,3 шт (75 мм – толщина бруса)

a – коэффициент кратности отрезков по длине (из табл. 5 РГР 2);

b – коэффициент кратности отрезков по ширине (из табл. 5 РГР 2);

с – коэффициент кратности отрезков по толщине (из табл. 5 РГР 2);

t – время обработки одной закладки брусков, включая их укладку на

стол станка и снятие заготовок со станка с укладкой в штабель. Значе-

ние t колеблется в значительных пределах и определяется с помощью

хронометража. При n = 2 – 3 ориентировочно можно принимать

t = 0,2…1 мин.

Q_Т = 60 × 0,93 × 5 × 1 × 1 × 1 / 0,5 = 558 шт

Определение количества станко-часов на изготовление одного бруса

, ст-ч (136)

= 0,001792 ст-ч

Определение количества станко-часов на выполнение годовой программы на станке ЦКБ-40

Т_Т = t_Т Q_год ,ст-ч (137)

где Q_год - годовая программу в количестве (штуках) клееного бруса.

Т_Т = 0,001792 × 600000 = 1075 ст-ч

Определение расчётного количества станков ЦКБ-40

, ед (138)

ед.

Принимаем 1 станок.

Определение процента загрузки станков ЦКБ-40

(139)

%