2. Методика выполнения расчётно-графической работы 2 «Описание технологического процесса»

Используя эскиз изделия, выполненного по данным задания в РГР 1, составляется схема технологического процесса в виде табл. 1. При выборе схемы технологического процесса учитывается наименование изделия, его тип, размеры, характеристика сырья. Для всех вариантов в качестве сырья используются необрезные пиломатериалы ( в задании указываются порода древесины, длина и средняя ширина пиломатериалов).

Таблица 1

Схема технологического процесса

№ п/п	Наименование операции	Оборудование	Размеры заготовки, мм	Кратность по длине, a	Кратность по ширине, b	Кратность по толщине, c
1	2	3	4	5	6	7

Ниже заполненной табл. 1 записываются характеристики оборудования, используемого в технологическом процессе изготовления изделия. Выбираются характеристики станка из таблиц 3.1 – 3.18 приложения (раздел 3).

Для примера рассмотрим заполнение табл. 1 для каждого вида изделия.

Пример выполнения ргр 2 для штучного паркета (табл. 2)

Таблица 2

Схема технологического процесса изготовления штучного паркета

№ п/п	Наименование операции	Оборудование	Размеры заготовки, мм	Коэффициент кратности
				по длине	по длине	по длине
1	2	3	4	5	6	7
1	Складирование п/м		2000х150х22	5	2	1
2	Раскрой пиломатериалов по длине	Торцовочный станок ЦМЭ-3Б	378×150×21	1	2	1
3	Раскрой пиломатериалов по ширине	Круглопильный станок Ц-6	378×65×21	1	1	1
4	Сушка заготовок	Камера	378×60×19 (В-5у,S-2у)	1	1	1
5	Формирование сечения планки	Паркетно-строгальный станок ПАРК-7	378×55×15 (В-5ф,S-4ф)	1	1	1
6	Формирование торцевых кромок планки	Паркетный концеравнительный станок ПАРК-8	355×55×15 (L-25об,пр,ф)	1	1	1

Исходные данные для выполнения РГР 2 были приведены в предыдущем разделе.

Сначала заполняются графы 1 – 3 последовательно сверху вниз.

В графу 2 записываются наименования технологических операций. Выбор схемы технологического процесса зависит от используемого сырья. При выполнении РГР 2, следует учитывать, что в качестве исходного сырья применяются необрезные пиломатериалы (доски), длина и средняя ширина которых приведены в исходных данных для выполнения расчётно-графических работ. В случае, когда в качестве изделия задан штучный паркет, целесообразнее выбрать следующую последовательность технологических операций:

1. Складирование пиломатериалов;

2. Раскрой пиломатериалов по длине;

3. Раскрой пиломатериалов по ширине;

4. Сушка заготовок;

5. Формирование сечения планки;

6. Формирование торцевых кромок планки.

Все эти операции последовательно записываются в графу 2.

Оборудование выбирается с учётом наименования операции, используемого сырья, размеров заготовок. Для выбора станка используются таблицы 3.1 – 3.18 приложения (раздел 3).

Графа 4 заполняется в обратной последовательности (снизу вверх). В нижней строке 6 графы 4 записываются размеры изделия, взятые из эскиза.

Затем заполняется следующая строка 5 графы 4. Так как операция 6 «Формирование торцевых кромок планки» предусматривает торцовку заготовки с последующим фрезерованием паза и гребня, то необходимо учесть припуски на выполнение этих операций. В [7, прил. 8] приведены припуски на обрезку по длине. При длине детали до 150 мм припуск на торцовку составляет 15 мм, при длине 150 … 290 мм припуск составляет 20 мм. В [7, прил. 13] приведены припуски на фрезерование поверхностей при формировании шиповых соединений щитов, рамок, коробок и ящиков. Для длины 355 мм и ширины 55 мм он составляет 3,0 мм. Общий припуск по длине (ΔL) в нашем случае будет равен 20 + 5 = 25 мм. Поэтому длина заготовки после выполнения операции «Формирование сечения планки» составит 255 + 23 = 278 мм. Этот размер длины (L) записываем в строку 5 графы 4, ширина и толщина (В и S) заготовки остаются неизменными, такими же как в строке 6 графы 4.

На операции 5 «Формирование сечения планки» происходит фрезерование по ширине и толщине без предварительного фугования. На величину этих припусков влияют исходные толщина и ширина заготовки. При изменении толщины от 30 до 95 мм припуск по толщине изменяется от 3,5 до 5,5 мм, а припуск по ширине от 4,0 до 6,0 мм [7, прил. 5]. Для номинальной ширины заготовки 55 мм припуски по ширине (ΔВ) и толщине (ΔS) соответственно равны 5,0 и 4,0 мм. Следовательно, размеры заготовки после операции сушки должны составлять: длина L = 278 мм (остаётся без изменения), ширина В = 55 + 5 = 60 мм, толщина S = 15 + 4 = 19 мм. Эти размеры записываются в строку 4 графы 4.

В строке 3 графы 4 (операция «Раскрой пиломатериалов по ширине») указываются размеры заготовки с учётом усушки по ширине и толщине. Припуски на усушку определяются по [7, прил. 3, прил. 4] согласно требованиям ГОСТ6782.2-75 [22]. В данном случае учитываются порода древесины, номинальные ширина и толщина заготовки, а также начальная влажность заготовки. При начальной влажности пиломатериалов более 37 % и конечной 8 % значения усушки для древесины бука при изменении его толщины от 16 до 32 мм, а ширины от 40 до 70 мм составят по толщине 1,5…2,9 мм, а по ширине 4.6…6,4 мм. В нашем случае припуски на усушку по толщине ΔS = 2,0 мм, а по ширине ΔВ = 5,0 мм. Следует учесть, что припуски на усушку хвойных пород ниже, чем лиственных. Таким образом, в строку 3 графы 4 записываются размеры 378×65×21 мм.

При заполнении строки 2 графы 4 (операция «Раскрой пиломатериалов по длине») необходимо записать ширину исходных пиломатериалов из задания: 150 мм. Остальные размеры не изменяются. Операция выполняется на круглопильном станке, на котором сначала обрезается кромка (припуск 15 мм) и с помощью линейки получают заготовки установленной длины (378 мм). Ширина пропила принимается равной 4,0 мм.

В строке 1 графы 4 указываются исходные размеры пиломатериалов (из задания). Толщина пиломатериала должна соответствовать стандартному значению ГОСТа 24454-80[19] для хвойных пород и ГОСТа 2695-83 [20] для лиственных пород [7, прил. 17, прил. 18]. В данном случае ближайшая большая стандартная толщина пиломатериала составляет 22 мм. Записываем эту цифру в строку 1 графы 4 таблицы. Если стандартная толщина пиломатериала отличается более 2 мм, то после операции «Складирование пиломатериалов» в табл. 2 добавляется операция «Формирование толщины пиломатериала», которая выполняется на рейсмусовом станке (СР 8-2, DSNF-42, DSNF-63 и др.). В нашем случае проводить эту операцию не требуется.

В графе 4 табл. 1 «ф» означает - припуски на фрезерование, «у» - усушку, «пр» - пропил на круглопильном станке, «об» - обрезку кромки на круглопильном станке.

Коэффициенты кратности детали по длине a, ширине b и толщине с (графы 5, 6 и 7) определяется по формулам

=(9)

=(10)

=(11)

где: l_i,b_i и s_i - длина, ширина и толщина заготовки после обработки на i-ой (рассматриваемой) операции;

l,b и s - конечная длина, ширина и толщина детали.

Параметры граф 5, 6 и 7 заполняются сверху вниз, то есть последовательность заполнения граф соответствует номеру строки. При расчёте их значения результат требуется округлять до целого числа в сторону уменьшения.