1.4 Факторы, влияющие на потребительские свойства творога

1.4.1 Влияние сырья на качество творога

Основной вид молочного сырья для производства творога – молоко натуральное. Высокая пищевая ценность молока обусловлена оптимальным содержанием в нем белков, жиров, углеводов, минеральных веществ и витаминов. Соотношение и форма, в которой компоненты присутствуют в молоке, способствует их хорошей перевариваемости и усвояемости.

В настоящее время известно более 200 различных компонентов молока. К основным компонентам молока относят воду, белки, жиры, углеводы, минеральные вещества, к второстепенным – витамины, ферменты, гормоны, фосфатиды и д.д. Кроме того, в молоке могут быть обнаружены посторонние вещества, попавшие туда различными путями: антибиотики, тяжелые металлы, радионуклеиды и др.

Творог производят из молока трех видов: цельного, нормализованного или обезжиренного, и их смеси. [20]

Обезжиренное молоко — обезжиренная часть молока, получаемая сепарированием и содержащая не более 0,05% жира.

Нормализованное молоко — молоко, значения массовой доли жира или белка, или СОМО которого приведены в соответствие с нормами, установленными в нормативных или технических документах.

Цельное молоко — нормализованное молоко или восстановленное молоко с установленным содержанием жира.

Молоко-сырье, в зависимости от микробиологических, органолептических и физико-химических показателей, подразделяют на сорта: высший, первый, второй и несортовое.

Физико-химические свойства молока (кислотность, плотность и др.) обуславливаются составом и свойствами компонентов, содержащихся в нем.

Кислотность молока зависит рациона кормления, породы, возраста, индивидуальных особенностей животных, лактационного периода и т.д. в большей степени кислотность молока составляет 23 – 26 Т. Свежее натуральное молоко с повышенной естественной кислотностью пригодно для производства кисломолочных продуктов, в то числе и творога, и сыра.

Молоко-сырье получают от здоровых животных в хозяйствах, благополучных по инфекционным болезням, согласно ветеринарному законодательству по качеству оно должно соответствовать стандарту и нормативным документам, регламентирующим требованиям к качеству и безопасности пищевых продуктов (СанПиН 2.3.2.1078-01).

Молоко, предназначенное для производства продуктов детского и диетического питания, должно соответствовать требованиям высшего сорта.

Молоко, полученное от коров в первые семь дней после отела и в последние пять дней перед запуском, приемке на пищевые цели не подлежит.

Отбор проб молока осуществляется в месте его приемки, оформляется удостоверением качества и безопасности и сопровождается ветеринарным свидетельством установленной формы.

Вторым компонентом при производстве творога является бактериальная закваска двух видов с применением или без применения сычужного фермента. [20]

Бактериальная закваска должна быть чистая, не обсемененная вредными микроорганизмами.

1.4.2 Влияние основных операций технологического процесса производства на качество творога

По методу образования сгустка различают два способа получения творога:

• Кислотно-сычужный, когда, кроме молочной кислоты, в образовании сгустка участвует молокосвертывающий фермент;

• Кислотный, когда сгусток получают только под действием молочной кислоты. [19]

Технологический процесс производства творога традиционным кислотно-сычужным способом осуществляется в следующей последовательности:

1. Приемка и подготовка сырья;

2. Подогрев и сепарирование молока;

3. Нормализация и составление смеси;

4. Пастеризация и охлаждение смеси;

5. Заквашивание и сквашивание смеси;

6. Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;

7. Самопрессование и прессование сгустка;

8. Охлаждение творога, упаковка, маркировка;

9. Доохлаждение упакованного творога;

10. Замораживание творог.

Приемка и подготовка молока. Принятое молоко очищают от механических примесей на центробежных очистителях или пропускают через фильтрующие материалы. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры 4 ± 2 °С и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение охлажденного до 4 С молока до переработки не должно превышать 12 ч, до температуры 6 °С – 6 ч.

Подогрев и сепарирование молока. Молоко подогревают до температуры 37 ± 3 °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения обезжиренного молока (в производстве нежирного творога). При вы­работке творога с массовой долей жира от 1,8 до 23,0 % молоко нормализуют с целью уста­новления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной, смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Нормализация и составление смеси. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабаты­ваемом сырье и коэффициента нормализации. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой от 15 до 20 с.

Пастеризация и охлаждение смеси. После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормали­зованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры 6 ± 2 °С и при этой температуре хранят в резервуарах не бо­лее 6 ч. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания.

Заквашивание и сквашивание смеси. Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при температуре 30 ± 2 °С в холодное время года и 28 ± 2 °С в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую за­кваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стреп­тококков. В этом случае смесь заквашивают при температуре 32 ± 2 °С.

Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сква­шивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси; с целью ускорения про­цесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси.

После внесения в смесь закваски добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40 %. Раствор хлористого кальция готовят согласно инструкции по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке.

После внесения раствора хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, пепсин пищевой или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1 %. Доза фермента активностью 100 000 ME на 1000 кг заквашиваемой смеси равна 1 г.

Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры 36 ± 3 °С, пепсин — в свежей профильтрован­ной сыворотке, подогретой до такой же температуры.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном переме­шивании смеси.

Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:

• 58 ± 5 °Т для творога с м.д.ж. 23,0 %;

• 61 ± 5 °Т — м.д.ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 12,0; 9,0;

• 65 ± 5 °Т — м.д.ж. 7,0; 5,0; 4,0;

• 68±5°Т —м.д.ж. 3,8; 3,0; 2,0;

• 71 ± 5 °Т — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8 %).

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 6 до 10 ч с момента внесе­ния закваски, при ускоренном способе — от 4 до 6 ч.

Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки.

В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до тем­пературы сыворотки 40 ± 2 °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 мин при про­изводстве творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0 %, до 38 ± 2 °С с выдержкой от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0 % и до температуры 36 ± 2 °С с выдержкой от 15 до 20 мин при производстве обезжиренного творога. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны и собирают в отдельную емкость.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их не менее чем на три четверти. [20]

Самопрессование и прессование сгустка. Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования и прес­сования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлажде­ния творога составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол).

В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму переда­ется давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги, но не более 4 ч. Допускается отпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают. При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного сепаратора.

Охлаждение творога, упаковка, маркировка. Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога, на охладите­лях, а также в мешках или пресс-тележках в холодильной камере до температуры 12 ± 3 °С и направляют на упаковку и маркировку.

Доохлаждение упакованного творога. Упакованный творог доохлаждают в холодильной камере до температуры 4 ± 2 °С. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Замораживание творог. С целью сохранности творога применяют замораживание, которое проводят двумя спо­собами: в скороморозильных аппаратах и в морозильных камерах.

На линии M1-OJIK или аппаратах других конструкций замораживают творог, упако­ванный в брикеты массой 0,25 кг и в блоки массой 6,2 кг, до температуры -18..-25 °С. После замораживания упакованный творог укладывают в картонные или полимерные короба или другую тару отечественного или импортного про­изводства, сохраняющую качество и количество упаковываемой продукции.

Творог в крупной упаковке (ящики, фляги) замораживают в морозильных камерах с тем­пературой -25...-35 °С. Продолжительность замораживания составляет 50 ч. Замороженный творог перемещают в камеру хранения.

Допускается замораживать творог, упакованный в брикеты по 0,25 г и уложенный в ящики.

Традиционным кислотным способом рекомендуют получать творог обезжиренный или с массовой долей жира не более 9 %.

Смесь после внесения закваски тщательно перемешивают. В случаях получения дряб­лого, недостаточно плотного сгустка добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безвод­ного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока.

Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем моло­ко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:

• 75 ± 5 °Т для творога с м.д.ж. 7,0; 9,0 %;

• 80 ± 5 °Т — м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0 %;

• 85 ± 5 °Т — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8 %).

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при ука­занных выше температурах составляет от 8 до 12 ч с момента внесения закваски; при уско­ренном способе — от 5 до 7 ч.

Готовый сгусток разрезают, для ускорения отделения сыворотки в течение от 30 до 60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка составляет 44 ± 2 °С при производстве творога с м.д.ж. 7,0; 9,0 %; 42 ± 2 °С — с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0 %; 40 ± 2 °С — для обезжирен­ного творога (м.д.ж. 1,8 %).

Сгусток, нагретый до указанных выше температур, выдерживают от 20 до 40 мин, за­тем охлаждают не менее чем на 10 °С путем пуска в межстенное пространство ванны холод­ной или ледяной воды.

Все остальные технологические операции проводят так же, как при кислотно-сычужном способе производства.

Раздельный способ производства творога. Технологический процесс состоит из сле­дующих операций:

1) производство обезжиренного творога кислотно-сычужным способом;

2) получение высокожирных сливок;

3) смешивание обезжиренного творога со сливками;

4) охлаждение, упаковка и маркировка;

5) доохлаждение упакованного продукта.

Для нормализации обезжиренного творога применяют высокожирные сливки, кото­рые получают следующим образом.

Очищенное молоко нагревают до температуры 37 ± 3 °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения сливок с м.д.ж. от 50 до 55 %.

При необходимости сливки нормализуют до м.д.ж. от 50 до 55 % путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока либо более жирных сливок. Нормализованные сливки пастеризуют при температуре 88 ± 2 °С с выдержкой от 15 до 20 с.

После пастеризации сливки охлаждают до температуры 38 ± 8 °С, после чего немед­ленно направляют в двустенный резервуар для доохлаждения до температуры 8 ± 2 °С и хра­нения до смешивания с обезжиренным творогом не более 5 ч. При охлаждении до темпера­туры 3 ± 2 °С сливки можно хранить не более 18 ч.

Смешивание творога со сливками, взятыми в соответствии с рецептурами, проводят в месильных машинах, фаршмешалках или машинах другого типа сначала в месильную ма­шину закладывают приготовленный к замесу обезжиренный творог, после чего включают мешалку и постепенно добавляют сливки. Творог смешивают со сливками до получения однородной консистенции в течение 5-10 мин, после чего его направляют на упаковку. [20]