А А1 А2 А3

Задачи и способы расчета размерных цепей

Прямая задача – задача, при которой заданы параметры замыкающего звена (номинальное значение, допустимые отклонения и т. д.) и требуется определить параметры составляющих звеньев.

Обратная задача – задача, в которой известны параметры составляющих звеньев (допуски, поля рассеяния, координаты их середин и т. д.) и требуется определить параметры замыкающего звена.

Статическая задача – задача, решаемая без учета факторов, влияющих на изменение звеньев размерной цепи во времени.

Динамическая задача – задача, решаемая с учетом факторов, влияющих на изменение звеньев размерной цепи во времени.

Способ расчета на максимум-минимум – способ расчета, учитывающий только предельные отклонения звеньев размерной цепи и самые неблагоприятные их сочетания.

Вероятностный способ расчета – способ расчета, учитывающий рассеяние размеров и вероятность различных сочетаний отклонений составляющих звеньев размерной цепи.

Конструкторские и технологические размерные цепи

В общем случае достижение требуемой точности машины в технологическом процессе сборки осуществляется не через конструкторские, а технологические размерные цепи. По своему строению технологическая размерная цепь полностью совпадает с конструкторской, если точность, замыкающего звена достигается одним из методов взаимозаменяемости: полной, неполной или групповой. При использовании методов пригонки и регулирования возникают размерные связи, отличные от тех, которые определяют точность замыкающего звена в конструкции и действующей машине.

Строение технологических размерных цепей, а следовательно, и конечный результат – достигнутая точность замыкающего звена, целиком зависят от избранного способа выполнения пригоночных или регулировочных работ. Поэтому при разработке технологии сборки важно проанализировать разные варианты выполнения операций пригонки или регулирования, выявляя технологические размерные цепи.

Поясним изложенное на примере, представленном на рис. 6.1, а изображена конструкторская размерная цепь А, определяющая зазор А между торцами шестерни и проставочного кольца в редукторе:

Рис. 6.1. Обеспечение требуемой точности зазора А методом регулирования с применением неподвижного компенсатора: а – конструкторская размерная цепь;

б – технологическая размерная цепь; в – и – размерные цепи, возникающие на различных этапах решения задачи

Если требуемую точность зазора обеспечивать методом регулирования с применением неподвижного компенсатора (проставочного кольца), то при сборке будет необходимо определить зазор между торцами шестерни и бобышки корпуса и в зависимости от этого значения выбрать и поставить компенсатор нужной толщины. Такие действия

приведут к тому, что точность замыкающего звена Лд будет достигаться не с помощью размерной цепи А, а уже с

помощью технологической размерной цепи Б (рис. 6.1, б), в которой Б А и Б Б1 Б2

Значение звена Б1 может быть выявлено двумя способами. Первый из них заключается в непосредственном измерении звена Б1 в предварительно собранном редукторе без проставочного кольца.

В этом случае отклонение замыкающего звена Б , а следовательно, и А будет составлять алгебраическая сумма отклонений, допущенных при измерении зазора Б1 , компенсатора Б 2 во время рассортировки компенсаторов по

ступеням и собственное отклонение толщины компенсатора в пределах установленного допуска	Т А/
	3 .

Следует отметить, что познанные значения зазора Б1 и толщины Б 2 кольца при измерении выступали в качестве замыкающих звеньев измерительных размерных цепей В и Г (рис. 6.1, в , г ) .

При таком способе достижения точности замыкающего звена ограничение отклонений допусками должно быть проведено по следующей схеме:

ТБ

ТВ

ТВ

1

i

Т А

ТБ

Т Г

Т Г

Т Б

i

2

Т A/

При втором способе значение звена Б

3

1 может быть

установлено (минуя предварительную сборку редуктора)

расчетом размерной цепи Д, составляющими звеньями которой будут длина Д 2 ступицы шестерни и расстояние Д 1 между

торцами бобышек корпуса (рис. 5.1, д ) :

Б1 Д Д1 Д2

Д1 и Д2 следует рассматривать как замыкающие звенья измерительных размерных цепей Е и Ж (рис. 5.1, е, ж ) . Погрешность измерения размера Б 2 компенсатора будет проявляться так же, как при первом способе (рис. 5.1, и ) .

В этом случае ограничение допусками отклонений, возникающих при сборке редуктора, необходимо провести по следующей схеме:

Т Д

1

ТЕ

ТЕ

i

ТБ

Т Д

1

Т Д

2

Т Ж

Т Ж

i

Т А

ТБ

Т Г

Т Г

i

Т Б

2

Т A/ 3

Сопоставляя два способа проведения регулирования, можно сделать вывод о том, что при втором способе размерные связи, образующиеся при сборке, оказываются более сложными. Однако второй способ может оказаться предпочтительным ввиду его меньшей трудоемкости, хотя он и потребует измерений с более высокой точностью.