где: Фгод – годовой фонд рабочего времени, ч: принимается: при односменной работе номинальный фонд Фгод = 2070ч, при двух сменной – Фгод = 4140ч, N год – годовая программа, шт.

Затем, исходя из технологической схемы сборки, определяют характерные операции, из которых должен состоять проектируемый технологический процесс сборки, и приближенно рассчитывают продолжительность, используя составленный перечень работы.

Операция должна представлять собой технологически законченный этап сборки. Например; установка передней бабки при общей сборке токарного станка. Этап сборке часто заканчивается проверкой выполненной работы, в данном примере – проверкой параллельность оси шпинделя направляющим станицы. Одним из признаков, характеризующих законченность этапа, является то, что выполненная на данной операции сборка не нарушается при изменении положения и транспортировке объекта.

Если темп выпуска значительно выше средней продолжительности характерных сборочных операций, то сборку ведут по принципам серийного производства. В этом случае на каждом рабочем месте в течении года будет выполнятся сборка различных изделий или узлов. По форме организации сборка может быть поточной, подвижной или стационарной (при малом выпуске изделий). В случае подвижной сборке решают вопрос выбором типа транспортного средства исходя из конструкции, веса и габаритов изделия. Если темп близок или меньше средней длительности операции, то сборку ведут по принципам массового производства, закрепив за каждым рабочим местом определенную сборочную операцию. В этом случае сборку выполняют поточным методом, при чем приемлемой величиной средней продолжительности сборочных операций можно сочетать токую, при которой средний коэффициент загрузки по точной линии не ниже 0,85.

Проектирование операций условий среднего производства

1. Объединив выявленные сборочные работы (табл.11.1), выполняют компоновку сборочных операций, учитывая:

количество рабочих – сборщиков

содержание операции как технологический законченного этапа сборки, выполняемого на одном рабочем месте.

Количество рабочих, необходимое для выполнения заданной программы, может быть

рассчитано по формуле

P	Tp Tc	,	(11.2)
	(tH tH ) p

где Тр – расчетная суммарная трудоемкость всех переходов сборки; Тс – расчетная трудоемкость совмещенных во времени переходов; tН – номинальный такт выпуска; tП – расчетное время перемещение собираемого объекта с одного рабочего места на другое; р – количество параллельных потоков, необходимых для выполнения заданной производственной программы.

Выбор средств механизации сборки производится по заданной программе выпуска и комплекса работ, выполняемого при сборке изделия: комплектование и транспортирование деталей и сборочных единиц к месту сборки, координирование их с заданной точностью, соединение, проверку достигнутой точности положения и движения монтируемых деталей, регулирование, пригонку, фиксацию относительных положений деталей и сборочных единиц,

где: tоп

транспортирование самого собираемого объекта, испытание отдельных узлов и изделия в целом, окраску.

4.Определяются схемы установки, закрепления, повороты и перестановки базового элемента в процессе сборки.

5.Выполняются технологические расчеты, необходимые для выбора сборочного оборудования или определения режимов его работы: усилий запрессовки, клепки, развальцовки, температуры нагрева или охлаждения присоединяемых деталей и пр.

6.Уточняется составленный перечень сборочных работ (табл.11.1) и время их выполнения. Спроектированные операции записываются в технологические карты сборки. Пример заполнения технологических карт дан в прил.

В картах указывается норма времени на каждый укрупненный переход операции по всем приемам откорректированного перечня работ.

Норма штучного времени на операцию tшт рассчитывается по формуле:

tшт tоп 1		,	(11.3)
		100

– оперативное время на операцию: α, β, γ - части оперативного времени; выражающие соответственно время технического, организационного обслуживания рабочего места и время перерывов на отдых, %.

При нормировании сборочных, работ время технического обслуживания принимается равным нулю. Оперативное время дается на переходы по выполнению соединений и слесарных работ без разделения на основное и вспомогательное. На работы, не являющиеся переходами, дается только вспомогательное время.

При расчете нормы штучного времени на сборочную операцию оперативное время tоп, входящее в формулу (11.3), складывается из двух составляющих: Σ tв и Σ tоп ;

t

t

t

/

(11.4)

1

,

шт

B

оп

100

где: Σ tв – сумма вспомогательного времени на работы, входящие в операцию и не являющиеся переходами (установка, снятие, поворот базовых деталей и собираемых узлов, продувка воздухом, промывка, протирка и др.) Σ tоп – сумма оперативного времени на выполнение сборочных и слесарных переходов, входящих в операцию.

7. В случае необходимости к технологическим картам прилагаются эскизы, поясняющие выполнение указанных в карте сборочных работ, проверок, испытаний.

Построение циклограммы сборки

После разработки схемы сборки, составления сборочных работ, т.е. перечня сборочных

работ	и	их	нормирования,	стоят	циклограмму
сборки.

Циклограмма сборки позволяет;

1 установить возможно более короткий цикл сборки путем совмещения во времени выполнения отдельных переходов;

2 наиболее рационально выполнить компоновку операции сборки из намеченных переходов, обеспечить их синхронизацию, т.е. равенство или кратность их длительности темпу сборки;

3 внести необходимые изменения в конструкцию изделия, совершенствующие ее технологичность, а также в технологический процесс сборки.

Разработка компоновки и планировки сборочного цеха (участка)

Последовательность выполнения работ при разработке общей компоновки и планировки оборудования сборочного цеха определяется руководящими материалами отрасли и состоит из следующих этапов.

Первый этап – предварительная компоновка отделений цеха (без планировки цеха). В этой стадии решается предварительно вопрос о расположении сборочного цеха и его отделений относительно пролетов механического цеха.

Второй этап – планировка оборудования по делениям цеха на основе разработанной технологии и уточнение площадей от делений.

Третий этап – компоновка и планировка оборудования цеха в целом с учетом уточнений площадей по планировки оборудования всех отделений и участков.

Планировку сборочного цеха (участка) разрабатывают в следующем порядке:

1. выбранную сетку колонны наносят на миллиметровую бумагу в масштабе 1:100 или

1:200.

2.определяют ширину (количество пролетов) сборочного цеха или участка исходя из подчитанных площадей от делений .

3.выполняют компоновку площадей отделений и участков на площади всего сборочного цеха.

4.наносят на план расположения сложного оборудования и магистральных проездов.

5.определяют расположение основных производственных вспомогательных участков.

6.на сетку колонны наносят грузопотоки цеха с учетом их связей с размещением основных производственных участков.

На планировке цеха (участка) показывают:

1)сетку колонн, их оси, конструктивные размеры колонн фундаментов;

2)стенды для общей сборки изделия, его обкатки и испытания, если оно не производится на испытательной станции;

3)рабочие места (верстаки слесарей сборки комплектов и узлов сборки, стеллажи для хранения деталей и сборочных единиц), резервные сборочные места и рабочие места контролеров;

4)сборочное оборудование для выполнения соединений, металлорежущие станки в соответствии с технологическим процессом сборки;

5)оборудование для выполнения вспомогательных работ, вынесенных из узловой и общей

сборки;

6)площади для хранения запасов деталей в специальной таре и сборочных единиц, крупных деталей (рам, станин, плит, полов) в количестве обеспечивающем бесперебойную сборку машин;

7)проходы и проезды (исходя из габаритных размеров транспортных средств и перевозимых деталей и узлов);

8)вспомогательное оборудование грузоподъемные и транспортные средства;

9)Места подвода воды, сжатого воздуха, пара и т.д.