где То – расчетная трудоемкость всех переходов сборки одного объекта; Тс – расчетная трудоемкость переходов, совмещенных с выполнением других переходов; τ – расчетный такт сборки; tп – время, необходимое для

транспортирования собираемого объекта от одного рабочего места к другому с периодическим перемещением объекта, или время возвращения рабочего по окончании выполнения операции при непрерывно движущемся объекте сборки в исходное положение; γ – число параллельных потоков, необходимых для сборки одинаковых изделий при заданном объеме выпуска.

Основные преимущества поточного производства по сравнению с непоточным следующие: более высокая производительность производственного процесса; более короткий цикл изготовления изделий; более высокие технико-экономические показатели (выпуск продукции на единицу площади, на единицу оборудования, на одного работающего и т.п.); большее постоянство качества продукции; значительное упрощение планирования, управления и учета; значительное снижение себестоимости.

К недостаткам поточного производства относится, прежде всего, сложность перехода к изготовлению новых изделий.

Основы технического нормирования

Нормой времени называют регламентируемые затраты времени t, необходимые для выполнения данной операции в нормальных производственных условиях. Норма времени может быть установлена расчетным, укрупненных нормативов, статистическим или опытным методом.

При определении нормы штучного времени tшт технологическую операцию расчленяют на элементы, составляющие ее (переходы, рабочие хода и приемы). В сумме поэлементные нормативные затраты времени дают норму оперативного времени tо п :

tо п = tо . т + tв

Норму основного технологического времени на выполнение перехода, если оно является машинным t м , определяют расчетом.

Для токарных, сверлильных, резьбонарезных работ, для зенкерования,

развертывания и фрезерования

tо . т = tм = Lk/S = Lk/nSо б

где L – длина рабочего хода инструмента, мм; k – число рабочих ходов;

S – минутная подача инструмента, мм/мин; п – частота вращений шпинделя, мин , Sо б – подача на один оборот шпинделя.

Длина рабочего хода инструмента относительно заготовки (при

фрезеровании наоборот) представляет собой сумму трех слагаемых (рис. 9.3):

L = l1 + Lд + l2

где Lд – длина обрабатываемой поверхности; l1 – врезание (вход) инструмента; l2 – выход инструмента.

Если основное технологическое время является ручным, то его определяют по нормативам, разработанным для различных работ, например, слесарно-сборочных.

Рис. 9.3. Длина рабочего хода инструмента

Норма вспомогательного времени tв охватывает затраты времени на вспомогательные приемы, необходимые для осуществления перехода. Чаще такие приемы выполняют вручную и назначают затраты времени по нормативам. В нормативах указаны нормы времени, например, на установку и снятие заготовок разных размеров и массы, подвод режущего инструмента к заготовке, включение и отключение рабочей подачи, отвод инструмента в исходное положение и др.

Нормы времени tоб обслуживания рабочего места и времени tд дополнительного устанавливают в процентах от оперативного времени в соответствии с нормативами.

Расчетный метод нормирования трудоемок, вследствие чего его чаще применяют в массовом производстве. По мере того, как число одинаковых изделий, подлежащих изготовлению, уменьшается, должны сокращаться и расходы на нормирование. В таких случаях рационально пользоваться методом укрупненных нормативов, создаваемых на базе расчетного метода.

Для разработки таких нормативов группируют близкие по служебному назначению детали, но отличающиеся размерами, например, гладкие втулки, кольца, фланцы, зубчатые колеса одной степени точности и т.п. Используя расчетный метод, нормируют операции технологических процессов изготовления отдельных представителей групп. Полученные нормы времени в виде точек наносят на графики.

Рис. 9.4. Кольцо (а) и зависимость затрат времени на его изготовление от диаметра D и толщины Н (б)