Абразивные инструменты

Абразивная обработка – обработка резанием осуществляется множеством абразивных зерен.

Абразивное зерно – частица абразивного материала в виде монокристалла, поликристалла или их осколков.

Абразивный материал – природный или искусственный материал, способный осуществлять абразивную обработку.

Шлифовальный материал – измельченный и классифицированный абразивный материал.

Классификация абразивного материала состоит в разделении по размерам абразивных зерен.

2. Основные требования, предъявляемые к режущему инструменту (в том числе к инструменту для автоматизированного производства).

Требования, предъявляемые к мри (металлорежущему инструменту)

1. Обеспечение работоспособного состояния инструмента (твердость, прочность, стойкость, геометрия, …);

2. Получение требуемой формы, размеров, качества обрабатываемой поверхности заготовки (конструкция, заточка, схема резания);

3. Получение наибольшей производительности с наименьшими затратами (режимы резания, материал);

4. Возможность и технологичность изготовления и восстановления режущих свойств инструмента в процессе эксплуатации;

5. Экономия и минимальный расход инструментального материала.

Требования, предъявляемые к инструменту для работы в условиях автоматизированного производства

1. Надежность работы;

2. Быстрота настройки на требуемый размер;

3. Быстрота замены;

4. Точность и надежность базирования при установке на станке;

5. Надежный отвод стружки из зоны резания;

6. Унификация и стандартизация.

3. Основные вопросы проектирования металлорежущего инструмента. Оптимизация конструкции ме­таллорежущего инструмента. Основные вопросы проектирования режущего инструмента

1. Выбор инструментального материала;

2. Определение возможности изготовления инструмента сборной, составной конструкции, выбор метода соединения, крепления режущей и крепежной частей;

3. Расчет, выбор основных конструктивных элементов, размеров инструмента;

4. Назначение геометрических параметров инструмента;

5. Профилирование, т.е. определение профиля режущей кромки, обеспечивающего получение требуемого профиля детали, применяют для инструментов с формообразующими методами копирования и обката. При этом учитывают влияние положения передней и задней поверхностей инструмента на форму и размеры режущей кромки. Производится коррекционный расчет профиля режущей кромки.

6. Расчет на прочность, жесткость, как самого инструмента, так и связанного с ним вспомогательного инструмента;

7. Определение исполнительных размеров инструмента (точность);

8. Определение возможности отвода и размещения стружки;

9. Обобщение полученных данных и оптимизация конструкции режущего инструмента;

10. Разработка рабочей конструкции;

11. Проверка технологичности изготовления, возможности переточек и замены инструмента.

На чертеже должны быть показаны все необходимые проекции, размеры, геометрические параметры шероховатости, материал режущей части, крепежной части, метод их соединения, твердость крепежной и режущей частей, технологические требования по изготовлению инструмента.