- •Реферат
- •Содержание
- •2 Расчет режимов сварки, выбор основного и
- •Введение
- •1 Техническое задание и его анализ
- •1. 1 Методы сварки
- •1.1.1 Аргонодуговая сварка
- •1.1.2 Электродуговая сварка под флюсом
- •1.1.3 Плазменная сварка
- •1.1.4 Классификация плазменных установок
- •1.1.5 Устройство и функционирование плазменных установок
- •1.2 Назначение и условия эксплуатации детали
- •1.3 Механические и физические свойства стали 09г2с
- •Температура критических точек, ºС[2] Таблица 1.1
- •Механические свойства стали 09г2с:
- •1.4 Расчёт массы детали
- •1.5 Анализ технического задания
- •2.1 Расчет режимов процесса сварки
- •2.2 Выбор основного оборудования
- •2.3 Выбор сварочного робота
- •2.4 Выбор вспомогательного оборудования
- •2.4.1 Выбор электродугового полуавтомата
- •2.4.2 Выбор гидравлической листогибочной машины
- •2.4.3 Устройства перемещения
- •3 Дефекты в сваных швах и методы неразрушающего контроля
- •3.1 Классификация дефектов
- •3.2 Наружные дефекты
- •3.3 Внутренние дефекты
- •3.4 Методы контроля
- •3.5 Контроль сварных швов
- •4 Разработка технологии плазменной сварки секторного отвода
- •4.1 Разработка технологии сборочных и сварочных работ
- •4.2 Расчет штучного времени
- •4.3 Разработка технологической документации
- •4.4 Разработка алгоритмов
- •4.5 Проектирование участка цеха
- •5 Обоснование экономической эффективности проектируемого технологического роцесса
- •Расчет численности персонала цеха (участка)
- •Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
- •Калькуляция себестоимости продукции
- •Расчет технико-экономических показателей участка
- •Технико-экономические показатели
- •6 Охрана труда и техника безопасности
- •6.1 Классификация опасных и вредных производственных факторов технологического процесса плазменной сварки.
- •6.2 Разработка мероприятий по устранению воздействия опасных и вредных производственных факторов для работающих на данном технологическом оборудовании.
- •Световые и тепловые излучения
- •Сварочные пары и газы
- •Риск возгорания
- •6.3 Электробезопасность.
- •6.4 Пожаробезопасность.
- •7 Охрана окружающей среды
- •При плазменной сварки на выходе из фильтра lf-1000
- •Для атмосферного воздуха
- •Приложения
3.5 Контроль сварных швов
В процессе сварки следует контролировать соблюдение режима и последовательности выполнения швов согласно разработанной технологической карте. Режимы должны обеспечивать получение угловых швов с коэффициентом формы b/h 1,3 и стыковых однопроходных швов с коэффициентом формы b/h 1,5. При этом твердость металла шва и околошовной зоны не должна превышать 350 ед., ударная вязкость при проектной отрицательной температуре должна быть не менее 0,3 МДж/м2, относительное удлинение — не ниже 16 % для всех классов стали, включая С60/45.
По внешнему виду сварные швы должны иметь гладкую или равномерную мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Величина подрезов не должна превышать 0,5 мм при b=4…10 мм и 1 мм при b>10 мм. Швы не должны иметь незаваренных кратеров.
В сварных швах металлических конструкций допускаются следующие дефекты, выявленные с помощью физических методов контроля: в односторонних швах без подкладок допускаются непровары глубиной до 15% толщины металла, но не глубже 3 мм; в двухсторонних швах допускаются непровары глубиной до 5 % толщины металла, но не более 2 мм при длине не более 50 мм,— расстояние между ними не менее 250 мм и общая длина участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;
отдельные шлаковые включения или поры, размером по диаметру не свыше 10 %, но не более 3 мм, а также их цепочки вдоль шва при суммарной длине не более 200 мм нa 1 м шва;
скопления газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва не более 5 шт. на 1 см2 площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм.
Следует отметить, что в конструкциях из стали класса С60/45 не допускаются непровары любой величины. Если конструкции работают при динамической нагрузке, то так же, как и для элементов конструкций работающих при статической нагрузке, но в растянутых зонах, допускаются отдельные поры или шлаковые включения диаметром до 1 мм для стали толщиной до 25 мм и не более 4% толщины — более 25 мм в количестве не более четырех дефектов на длине 400 мм. В статически нагруженных сжатых элементах размер дефекта может доходить до 2 мм, а число до шести на длине 400 мм при расстоянии между дефектами не менее 10 мм.
В швах всех видов конструкций не допускаются трещины любых видов и размеров.
При выявлении исправимых дефектов, например, подрезов, незаваренных кратеров, перерывов швов и т. п., производят устранение их путем подварки; участки швов с дефектами плюс по 15 мм с каждой стороны удаляют и заваривают вновь. Исправленные швы подлежат повторному контролю.
При исправлении остаточных деформаций необходимо осуществлять контроль за температурой нагрева, применяемого для выполнения этой операции. Для сталей классов до С46/33 эта температура составляет 900... ...1000°С, для нормализованной стали классов С52/40 и С60/45—900...950 °С. При температуре не ниже 700 °С исправление должно прекращаться, а скорость охлаждения должна исключать закалку и образование трещин. Сварку решетчатых конструкций (кроме транспортерных галерей) типа стропильных и подстропильных ферм пролетом до 36 м, ветровых и связевых ферм, тормозных ферм, фонарей, лестниц, площадок, ограждений и пр. разрешается производить по общим указаниям без специально разработанной технологической документации.
Сварные швы всех конструкций подвергают наружному осмотру с проверкой размеров. Сварные швы конструкций, качество которых в соответствии с требованиями проекта необходимо проверять физическими методами, контролируют 100 % ультразвуковой дефектоскопией с просвечиванием всех участков швов с признаками дефектов или просвечиванием проникающими излучениями 2 % длины швов, выполненных ручной или полуавтоматической сваркой, и 1 % швов, выполненных автоматической сваркой.
Сварные швы конструкций транспортерных галерей подвергаются 100 % ультразвуковому контролю в растянутых зонах с последующим просвечиванием всех участков швов с признаками дефектов и выборочным контролем ультразвуковой дефектоскопией остальных швов из расчета одного участка на каждые 20 м.
Ультразвуковой контроль 100% всех соединений предусмотрен и для конструкций, где по условиям работы сварные швы должны быть выполнены со сквозным проплавлением стенки[12] .