- •1. Технологическая часть
- •1.1 Описание детали (назначение, особенности конструкции, химический состав и физико-механические свойства материала
- •1.2 Определение типа производства
- •1.3 Выбор прогрессивного способа получения заготовок
- •1.4 Содержание и структура заданной технологической операции
- •1.5 Характеристика и назначение станка
- •1.6 Режущий инструмент для заданной технологической операции
- •1.7 Расчет режимов резания для заданной технологической операции
- •1.8 Определение основного (технологического) времени на обработку, времени на установку и снятие детали
- •1.9 Разработка управляющей программы на заданную технологическую операцию
- •2 Проектирование электропривода главного движения
- •2.1 Выбор системы управления электроприводом
- •2.2 Предварительные расчеты по выбору элементов системы управления
- •2.2.1 Выбор электродвигателя
- •2.2.2 Выбор тахогенератора
- •2.2.3 Расчет и выбор трансформатора
- •2.2.4 Выбор вентилей
- •2.2.5 Определение расчетных параметров якорной цепи: требуемой индуктивности, суммарной индуктивности, суммарного активного сопротивления
- •2.3 Расчет статистических показателей элементов сау
- •2.4 Расчет динамики системы автоматического регулирования
- •2.4.1 Анализ устойчивости системы автоматического регулирования
- •2.4.2 Синтез корректирующего устройства
- •2.4.3 Преобразование аналогового регулятора в цифровой
- •2.5 Практическая реализация системы управления электропривода главного движения
- •2.5.1 Анализ существующих средств автоматизации
- •2.5.2. Выбор измерительных устройств (датчик скорости)
- •2.5.3 Выбор управляющего контроллера с указанием технических характеристик
- •3 Организационная часть
- •3.1 Организация рабочего места оператора
- •3.2 Мероприятия по безопасности жизнедеятельности
- •3.3 Мероприятия по экологической безопасности
- •4 Расчётная часть
- •4.1 Расчет технологической себестоимости обработки на базовом станке и на станке с измененным электроприводом
- •4.2 Расчет экономического эффекта
4.2 Расчет экономического эффекта
Экономическую эффективность применения станков с ЧПУ рассчитывают сопоставлением капитальных вложений и себестоимости продукции по двум вариантам.
Основными показателями станков с ЧПУ является снижение себестоимости; срок окупаемости капитальных вложений, годовой экономический эффект, рассчитанный коэффициент эффективности капитальных вложений.
Условно-годовую экономию определяем по формуле :
Эу-г = ( Сб –См) Qгз (154)
Сб; См – себестоимость по двум вариантам.
Определяем срок окупаемости по формуле:
Ток = К / Эу-г (155)
К – дополнительные капитальные затраты в проектируемый вариант.
Определяем годовой экономический эффект:
Эпр = (Сб + Ен Кб) – (См + Ен Км) (156)
Ен – нормативный коэффициент эффективности (0,15)
Расчетный коэффициент эффективности капитальных вложений определяется по формуле :
Ер =(157)
Для дополнительного сравнения рассчитываем снижение трудоёмкости:
Т = (tштб – tштм) / tштб (158)
Заключение
В данной работе рассчитаны себестоимость изготовления изделия, а также технико-экономические показатели по двум вариантам изготовления. По первому варианту произведён расчёт с применением модернизации оборудования. По второму варианту принят базовый станок ЧПУ той же марки.
В ходе произведённых расчётов основные показатели станков с ЧПУ показывают, что замена электропривода главного движения модернизированным целесообразна, а именно:
снижение базовой себестоимости детали на 1,49 рублей и следовательно условно-годовая экономия составляет 3130,969 рубля в год;
срок окупаемости капитальных вложений составляет 1,48 года;
годовой экономический эффект 2433,579 рубля;
коэффициент эффективности капитальных вложений 0,67.
Вывод: рассчитанный годовой экономический эффект является положительным, следовательно замена электропривода главного движения модернизированным целесообразна, так как годовая технологическая себестоимость обработки на базовом станке больше чем на модернизированном.