2.4. Опис технологічного процесу біосинтезу

ДР 1. Санітарна підготовка виробництва

ДР 1.1. Підготовка персоналу до виробництва

ДР 1.1.1. Навчання та інструктаж персоналу

Особи, що допускаються до виробництва повинні мати відповідну професійну підготовку і пройти інструктаж з безпеки праці та ознайомитись з інструкцією по техніці безпеки на виконувану роботу, а також інструктаж по санітарному мінімуму. Дані заходи з працівником проводяться у відділі охорони праці або спеціально призначеною особою на підприємстві. Персонал, що не пройшов інструктаж, не допускають до роботи.

ДР 1.1.2. Підготовка спецодягу

ДР 1.1.2.1. Огляд спецодягу

В комплект технологічного одягу, призначеного для роботи в приміщеннях, входить комбінезон або куртка, штани, шапочка або косинка. На цю стадію надходить брудний спецодяг і перевіряється на цілісність.

ДР 1.1.2.2. Прання спецодягу

Прання технологічного одягу здійснюється в спеціально призначених для цього приміщеннях. Прання проводять в пральній машині протягом 30 хвилин з моменту ввімкнення машини. На кожний кілограм одягу припадає не менше 10 л розчину миючого засобу. Для прання використовують синтетичні миючі засоби, що виявляють низькі піноутворюючі властивості. Концентрація миючого розчину 2 г на 1 л, температура 30-35 °С. Після закінчення прання одяг декілька разів полощуть протягом 20-30 хвилин у воді. Відпрацьована вода подається на знешкодження.

ДР 1.1.2.3. Витискування спецодягу

Віджим проводять в центрифузі, після чого одяг струшують. Відпрацьована вода подається на знешкодження.

ДР 1.1.2.4. Сушіння спецодягу

Після струшування, що проводилось на попередній стадії, одяг розвішують на вішалки по комплектах та залишають в спеціальній шафі, до якої через фільтр тонкої очистки надходить тепле очищене повітря. Сушіння проводять протягом 120 хв при температурі 90 С°. Відпрацьоване повітря подається на знешкодження.

ДР 1.1.2.5. Упаковка спецодягу

Після сушіння кожний комплект технологічного одягу прасують з обох сторін, загортають в 2 шари рослинного пергаменту по ДСТУ 1341-84 або спочатку розміщують в мішки з безворсової тканини, а потім загортають. Після цього згортки розміщують в контейнерах, які передають їх на стерилізацію.

ДР 1.1.2.6. Стерилізація спецодягу

Технологічний одяг стерилізують в автоклаві при температурі 120°С, тиску 0,11 МПа протягом 45 хвилин. Роботу з автоклавом проводять згідно інструкції. Стерильний одяг передають в передбокс, на пакетах вказують дату стерилізації. Контроль за зміною одягу, його пранням і стерилізацією здійснює майстер зміни та проводить облік руху стерильного технологічного одягу в журналі.

Технологічний одяг після стерилізації повинен бути стерильним. В процесі роботи дозволяється наявність на 2 паралельних чашках Петрі в змивах з одягу одного працюючого не більше 5 колоній – в змивах з одягу в одного працюючого.

ДР 1.1.2.7. Зберігання спецодягу

Термін зберігання стерильного одягу в упаковці не більше 2 діб. Контроль мікробіологічної контамінації технологічного одягу проводять 2 рази на тиждень під час виробничого процесу в кожному з приміщень вибірково в декількох робітників та 1 раз на 2 тиждні – безпосередньо після стерилізації одягу.

ДР 1.1.3. Санітарна підготовка персоналу

Персонал, що працює на підприємстві чітко дотримується правил особистої гігієни. Регулярно приймає душ, миє голову не рідше двох разів на тиждень.

Не допускаються до роботи особи з надмірним виділенням лупи, ті, що палять, загорілі, ті, що мають пошкодження шкіри різного ступеня, носії патогенної мікрофлори, особи з алергічними та шкірними захворюваннями.

Персонал одягнутий в стерильний технологічний одяг з безворсової тканини.

Переміщення персоналу всередині виробничих приміщень здійснюється в певному порядку в залежності від виконуваних виробничих операцій. Забороняється хаотичне, безпритульне ходіння по приміщеннях під час роботи.

Чітко обмежується вхід у виробничі приміщення та вихід з них.

Заборонено підіймати з підлоги і повторно використовувати предмети, які впали під час роботи.

Для записів використовують попередньо нарізані листки пергаменту по ДСТУ 1341-84, які зберігають в пластмасових пакетах. Записи ведуть ручкою, яку 1 раз за зміну протирають 76 % етиловим спиртом.

В загальноцеховому гардеробі персонал знімає верхній одяг, головний убір, взуття та вдягає перехідний одяг і змінне взуття. В передбоксі знімає особисті речі і залишає їх у відведеній частині індивідуальної шафи, одягає індивідуальні тапочки та йде до першої вмивальні, де миє руки туалетним милом по ДСТУ 790-89, прополіскує водою, насухо витирає серветкою з безворсової тканини та обробляє руки дезрозчинами.

Комплект технологічного одягу містить комбінезон облягаючого силуету, глибокий шолом- капюшон з розрізом для очей та бахіли.

Після вдягання технологічного одягу персонал направляється до другої умивальні, де оброблює руки дезрозчинами та одягає стерильні рукавички.

Дезрозчини слід чергувати кожні 5-6 днів для попередження появи стійких форм мікроорганізмів.

Під час роботи рукавички кожні 2 години оброблюють 76 % етиловим спиртом. Після закінчення роботи руки рекомендовано змащувати пом’якшуючими засобами.

Контроль мікробної контамінації рук персоналу проводять 2 рази на тиждень під час виробничого процесу вибірково в декількох робітників та 1 раз на 2 тижні – безпосередньо після обробки рук дезрозчинами. Руки після обробки повинні бути стерильні. В процесі роботи дозволяється наявність не більше 2 колоній неспороутворювальних мікроорганізмів на 2 паралельних чашках Петрі в змивах з рук одного працюючого в приміщенні 2 класу чистоти та не більше 5 колоній – в змивах з рук одного працюючого у виробничих приміщеннях 3 класу чистоти.

Підготовку персоналу і спеціального захисного одягу проводять у відповідності до вимог СТП 00481212-03-02-2001 “Гігієнічні вимоги до персоналуі використання спеціального одягу”.

ДР 1.2. Приготування миючих та дезинфікуючих засобів

Всі мийні, дезінфікуючі розчини і суміші готує блок стерилізації, або співробітник, призначений начальником цеху, ділянки, підрозділу за наказом. Розчини готують в емальгованому посуді або в бутлях з товстого темного скла. Посуд, де зберігаються розчини, обов'язково повинен бути щільно прикритим кришкою або корком. Приготування розчинів проводиться у спеціальній кімнаті, що прилягає до санвузла. Бажано, щоб це була темна або напівтемна кімната, стіни та підлога її вистелені кахлями, токож є раковина для миття рук.

ДР 1.2.1. Приготування спирту етилового

Приготування спирту етилового проводять у збірнику Зб-26. Для приготування 0,8 л спирту етилового 76% до 0,66 л спирту етилового ректифікованого додають 0,16 л води водопровідної, ретельно перемішують. Витрата спирту етилового 76% для обробки рук складає 0,8 л на одну операцію.

ДР 1.2.2. Приготування розчину перекису водню

Приготування розчину перекису водню проводять у збірнику Зб-25. Розчини перекису водню з миючими засобами – прозорі з жовтим відтінком, не мають неприємного запаху, не псують оброблювані предмети, не викликають корозію металів, мають одночасно дезінфікуючі і миючі властивості, що дозволяє об’єднати процес дезінфекції та мийки. Розчини перекису водню 1-6 % мають бактерицидні та спороцидні властивості, не токсичні для людей.

Антимікробна активність перекису водню з миючими засобами залежить від виду мікроорганізму і зростає з підвищенням температури розчинів.

Приготування 3% розчину пероксиду водню: на 24 л свіжої очищеної води беруть 3 л пероксиду водню (30-35 %) по ГОСТ 177-88Е і ретельно перемішують. Приготування 1 % розчину пероксиду водню: на 24 л свіжої очищеної води беруть 1 л пероксиду водню (30-35 %) по ГОСТ 177-88Е і ретельно перемішують. Робочі розчини перекису водню з миючими засобами для роботи на одну зміну готує майстер зміни, ділянки або під його наглядом, виділений для цього робітник. Протягом зміни робочі розчини зберігають в бутлях із темного скла.

ДР 1.2.3. Приготування розчину дексоциду

Приготування розчину дексоциду проводять у змішувачі Зм-23. Препарат дексоцид використовують для дезінфекції та ополіскування. Для приготування дексоциду небхідно розбавити концентрований препарат водою до потрібної концентрації. Для 5 % розчину беруть 40 г дексоциду та 750 мл води. Зберігати готовий розчин слід не більше 7 діб.

ДР 1.2.4. Приготування розчину хлорного вапна 5%

Приготування розчину хлорного вапна проводять у змішувачі Зм-27. В чисте емальоване відро (без пошкодження емалі) наливають 9500 мл теплої води очищеної і розчиняють 500 г хлорного вапна по ДСТУ 1692-85. Відро закривають кришкою. Розчин готують для разового використання.

ДР 1.2.5. Приготування розчину хлороциду

Приготування розчину хлороциду проводять у змішувачі Зм-24.

Для приготування хлороциду небхідно розбавити концентрований препарат водою до потрібної концентрації. Для 5 % розчину беруть 20 г хлороциду та 380 мл води.

Вода, що додається до хлороциду, повинна бути нагріта до температури 50—60 °С. Зберігати готовий розчин слід не більше 5 діб.

ДР 1.3. Підготовка виробничих приміщень

Прибирання і дезінфекцію виробничих приміщень проводять в спеціально призначених для цього гумових рукавичках, гумових чоботах і гумовому фартусі, при необхідності в респіраторі.

Стіни і стеля виробничих приміщень вкриті матеріалами з достатньою механічною стійкістю, не піддаються корозії, не токсичні, мають обмежену статичну електризацію, чистяться і миються миючими засобами з дезрозчинами. Підлога водонепроникна з гладкою поверхнею (без вибоїн та щілин), зручна для миття. Щороку виробничі приміщення піддають ремонтним роботам.

В якості миючих і дезінфікуючих засобів використовують розчин перекису водню з миючими засобами. Обробку приміщень проводять шляхом протирання поверхні цим розчином або, розпилюючи його за допомогою пристрою з турбулізаційними аерозольними насадками.

Вологе прибирання з дезінфекцією приміщень поділяють на щоденну та генеральну.

ДР 1.3.1. Щоденне прибирання

Щоденне прибирання приміщень проводять після кожної зміни вологим способом: із приміщень видаляють готову продукцію, напівпродукти, відходи виробництва, невикористані матеріали. Прибирання розпочинають із приміщення, де необхідні асептичні умови, а потім сусідні з ним передбокси.

Вологе прибирання приміщень проводять 1% розчином перекису водню з 0,5% миючого засобу. Можливе також використання для обробки боксу гарячого (55± 5)°С мильно-содового розчину з наступним протиранням 2 % розчином хлораміну.

У випадку виявлення в повітрі приміщення плісняви, концентрацію перекису водню збільшують до 4 %, а при посіві з повітря спороутворюючої мікрофлори – до 6 %.

Стіни, двері, вікна приміщень оброблюють дезрозчинами з розрахунку 100-150 мг/м². Цим же розчином миють підлогу. Особливо дуже ретельно протирають дезрозчином ручки і нижні частини дверей. Обробку ведуть в гумових рукавичках, чоботах, фартусі.

Обробку боксу проводять також 76 % розчином етилового спирту, розпилюючи його за допомогою аерозольної насадки. Через 30-50 хвилин залишок дезрозчину видаляють чистою безворсовою стерильною тканиною.

Зовнішні двері промивають по мірі необхідності, але не рідше 1 разу в тиждень.

Вологе прибирання приміщень із дезінфекцією проводять за 1,5-2 години до початку роботи або за 30 хвилин до закінчення роботи.

Після закінчення вологого прибирання для знезараження повітря вмикають настінні або настельні бактерицидні лампи: в приміщенні фільтрації, наповнення і запайки флаконів на 2 години, встановлені з розрахунку 2,5 Вт на 1м³ приміщення (за відсутності людей) та за 30 хвилин до початку роботи – виключити їх. Кількість ламп розраховують, виходячи із загальної площі і об’єму приміщення. Про заміну і режим роботи ламп ведуть запис в журналі.

ДР 1.3.2. Генеральне прибирання

Генеральне прибирання приміщень проводять 1 раз на 5 днів (в день профілактики обладнання) або негайно на вимогу бактеріолога у випадку виявлення мікробної контамінації. Для обробки використовують 6 % розчин перекису водню з 0,5 % миючим засобом. Якщо протягом місяця в приміщенні не виявлена спороутворюча мікрофлора та гриби, масову долю перекису водню знижують до 3 %.

Приточна вентиляція під час обробки приміщень працює безперервно.

Перед обробкою обезточують все обладнання та електроприлади.

Стелю, стіни, двері, вікна, перегородки та обладнання оброблюють шляхом орошення із гідропульта із розрахунку 150-200 мл/м² площі.

Після закінчення орошення приміщення закривають на 30-40 хвилин, після чого залишки дезрозчину видаляють шляхом протирання чистою безворсовою серветкою.

Для знезараження повітря після генерального прибирання вмикають бактерицидні лампи.

ДР 1.4. Підготовка обладнання до роботи

ДР 1.4.1. Підготовка з’ємних частин та допоміжних пристосувань

Перед роботою з’ємні частини та допоміжне обладнання перевіряється на дефекти. Потім його промивають та обробляють миючими та дезінфікуючим засобами.

ДР 1.4.2. Підготовка ферментера

ДР 1.4.2.1. Санітарна обробка внутрішніх поверхонь

Спочатку промивають водою під тиском, щоб видалити залишки. Потім проводиться дезінфекція миючими засобами – хлороцидом та дексоцидом при температурі 36 С°.

ДР 1.4.2.2. Перевірка герметичності та роботи апарата

Герметичність затворів гвинтів перевіряють парою. Апарат з прилеглими трубопроводами перед загрузкою середовища перевіряють на герметичність під дією повітряного тиску (0,15–0,20) МПа. Нещільність в флан­цевих з'єднаннях, зварювальних швах знаходяться за допомогою мильної води. Остаточну перевірку герметичності апарату з прилеглими ділянками трубопрово­дів проводять галоїдним течешукачем під повітряним тиском (0,15–0,20) МПа і при температурі (78–81) °С. Знайдені пропуски усувають і проводять повторну перевірку.

Проводять пробний пуск апарата, при виникненні неполадок їх усувають.

ДР 1.4.2.3. Стерилізація ферментера

Стерилізацію обладнання проводять гострою парою з тиском 0,2 МПа при температурі 125-130°С протягом однієї години. Після стерилізації обладнання утворений конденсат збирається і відводиться.

ДР 1.4.3. Підготовка комунікацій

Перевіряють стерильність комунікацій. Роблять змиви з комунікацій. Проводять вибірково не менше 1 разу на тиждень та під час виробничого біосинтезу та за 1,5 години до початку роботи (висівом на чашки Петрі). У змивах з площі 10х10 см допустимий ріст не більше 10 колоній неспороутворюючих мікроорганізмів на 2-х паралельних чашках.

ДР 1.4.4. Підготовка допоміжного обладнання

Підготовку обладнання та комунікацій проводять у відповідності з ТІ № Т-45 “Інструкція по підготовці до роботи і оброблення після технологічного процесу виробничих приміщень, обладнання і інвентаря” та Методичних рекомендацій, затверджених наказом МЗ України від 14.12.01 г №502.

ДР 2. Підготовка стерильного технологічного повітря

У процесі культивування в посівному апараті і ферментері зростаюча культура аерується кондеціонованим стерильним повітрям під надлишковим тиском 0,01 - 0,03 МПа для задоволення біологічної потреби мікроорганізмів та відведення продуктів їх життєдіяльності.

ДР 2.1. Забір повітря з атмосфери

Забір повітря з атмосфери проводять на висоті 30 м за допомогою повітрозабірника Пзб-1 через жалюзійні решітки вертикальних шахт. На вході повітря очищують від механічних домішок на фільтрах Ф-2 типа ФР–5 з нетканинним об´ємним матеріалом або типу ФС масляних самоочищувачів.

За допомогою компресора Ко-3 повітря подається в ресивер Рв-4, де стискається до тиску (0,23±0,01) МПа, а потім охолоджується в теплообміннику То-5 і по повітропроводу надходить в головний фільтр для грубого очищення.

При роботі на повітродувках, повітря стискається до тиску (0,08±0,05) МПа і надходить в головні фільтри.

ДР 2.2. Попередня очистка повітря

В якості фільтруючого матеріалу використовують скловолокно. Фільтр Ф-2 представляє собою циліндричний сосуд із специфічним днищем та кришкою, що знімається. Всередині фільтра розташовані дві решітки, між якими поміщають фільтруючий матеріал. Для набивки головних фільтрів використовують нитки скляного однонаправленого волокна. Заміну фільтруючого матеріалу виконують не рідше 1 раз в рік. При заміні фільтруючого матеріалу виконують подачу повітря через попередній фільтр, надлишковий тиск в ньому знижають до нуля, знімають кришку і решітку та дістають відпрацьований фільтруючий матеріал. Очищають від залишків фільтруючого матеріалу та іржі і заповнюють новим фільтруючим матеріалом, рівномірно його ущільнюючи. Фільтр забезпечує очистку повітря на 80%.

ДР 2.3. Компресування повітря

Компресування здійснюється на компресорі Ко-3 при тиску 0,35-0,5 МПа та температурі 200ºС. При цьому відводиться конденсат.

ДР 2.4. Накопичення повітря

За допомогою насосу повітря подається в ресивер Рв-4 для акумуляції. Ресивер має конденсато – відвідний канал.

ДР 2.5. Регуляція термодинамічних показників

Температуру знижують в теплообміннику То-5 до 25-40ºС холодною водою. При цьому вологість повітря становить W=60%.

ДР 2.6. Очистка повітря в фільтрах тонкої очистки

Для тонкої очистки повітря використовується фільтр Ф-6 з фторопластовими матеріалами. Необхідна ступінь очистки повітря досягається при використанні у якості фільтруючого матеріалу пористих фторопластових пластин, дисків чи втулок товщиною 4 мм, отриманих з порошку методом спікання. Перевагою фторопласту є його термостійкість та механічна міцність. Фільтр забезпечує очистку повітря на 90%.

ДР 2.7. Очистка повітря в індивідуальних фільтрах

Повітря після фільтрів з температурою (50–70)^°С і тиском (0,18–0,21) МПа подається на індивідуальні фільтри Ф-7 встановленні в кожному посівному апараті і виробничому фер­ментаторі. Перед індивідуальними фільтрами посівних апаратів додатково встановлені групові фільтри.

Групові фільтри і індивідуальні фільтри стерилізують. Перед кожною операцією стерилізації проводять перевірку на герметичність пресуванням повітрям при тиску повітря не менше 0,17 МПа.

Якість фільтруюючих елементів визначають за коефіцієнтом проскока. Для фільтруюючих елементів типу ФТО–С коефіцієнт проскока не повинен бути більше 5×10^-3 %.

Перед кожною стерилізацією фільтрів проводять перевірку їх герметичності опресовкою стислим повітрям під тиском від 0,08 до 0,15 МПа з нанесенням розчину господарського мила з масовою долею 3% на фланцеві і зварні з´єднання.

При виявленні пропусків тиску у фільтрі знімають до 0 МПа, ліквідують пропуски і знову перевіряють фільтр на герметичність. Фільтр вважається герметичним, якщо протягом 30 хвилин не знижатиметься початковий тиск стислого повітря на (0,05±0,01) МПа.

Для стерилізу­ючих елементів не рідше одного разу в рік проводять високочутливе випробовування на цілісність за допомогою спеціальної установки. Результати випробувань корегують на рівні мікробної затримки. Фільтруючі елементи з абсолютним рівнем затримки гарантують надійність фільтрування і отримання стерильного повітря.

Фільтр тонкої очистки забезпечують очистку повітря на 99.9%.

ДР 3. Підготовка стерильного піногасника

ДР 3.1. Стерилізація піногасника

Стерилізація піногасника проводиться в збірнику Зб-34. За збалансованих пінних режимів збільшується міжфазна контактна поверхня і досягається інтенсивний масообмін між середовищем і аеруючим повітрям. В якості піногасника використовують рослинний жир, який включає в себе соняшникову, пальмову, соєву олію та інші. Він йде в якості додаткового джерела поживних речовин. У процесі асиміляції мікроорганізмами жири розщеплюються до жирних кислот, які змінюють рН середовища. Емульсія піногасника та вода стерилізуються при температурі 112-115 °С, при тиску 0,05 МПа, протягом 20-30 хвилин.

ДР 4. Підготовка та стерилізація поживного середовища

Перед приготуванням середовища усі компоненти стерилізуються. Режим стерилізації залежить від природи речовини.

Поживне середовище готується в спеціальному реакторі. Спочатку в реактор заливають воду, включають мішалку і обігрів: коли температура води досягає 85^оС, в апарат додають всі компоненти поживного середовища. Середовище перемішують протягом 10 хвилин. Охолодження поживного середовища проводять у теплообміннику.

Транспортування та дозування компонентів поживного середовища здійснюється за допомогою приладів з арсеналу харчової, хімічної та інших галузей промисловості.

Поживне середовище готуються в змішувачі Зм-28, оснащеному мішалкою, куди завантажують окремі компоненти у певній послідовності, визначеній регламентом.

Всі рідкі компоненти середовища надходять з транспорту в спеціальні збірники й зберігаються на складі при 15^оС. Вся сировина при поступанні в цех проходить ретельну перевірку і очищення.

ДР4.1. Приготування та стерилізація солей

Проводять в змішувачі Зм-8 та автоклаві Ав-10. Для вирощування культури продуцента в середовище необхідно внести Са(ОН)2 та К₂НРО₄ які попередньо стерилізують протягом однієї години при температурі 130 °С та тиску 0,15 МПа..

ДР 4.2. Приготування розчину соєвого борошна

Соєве борошно зважується на об’ємно - ваговому дозаторі та змішується з певною кількістю води в змішувачі Зм-13. Під час перемішування через барботер до збірника подається пара.

ДР 4.3. Приготування розчину крохмалю

Перед стерилізацією крохмаль необхідно розварити. До розчину крохмалю, відміряного на об’ємно - ваговому дозаторі, доливаємо воду до певного об’єму та додаємо фермент – амілосубтилін 3Х. За рахунок подачі пари в сорочку змішувача Зм-11 створюємо температуру 50 – 55 °С, що є оптимальною для дії ферменту та відповідно гідролізу крохмалю.

ДР 4.4. Приготування дріжджового автолізату

Приготування дріжджового автолізату складається з відмірювання на об’ємно - ваговому дозаторі необхідної кількості сухих дріжджів та змішуванням їх з необхідною кількістю води в змішувачі Зм-12.

ДР 4.5. Змішування та стерилізація крохмалю, соєвого борошна, дріжджів та солей

Попередньо підготовлені та замочені розчини крохмалю, соєвого борошна та дріжджів змішують у змішувачі Зм-15 та піддають стерилізації. Розчини стерилізуються 20-30 хв при температурі 112-115ºС і тиску 0,05 МПа. Стерилізація проводиться на УБС – 20. З нагрівача середовище подається в нижній патрубок ємкісного витримувача В-18, В-19, В-20, після чого передається у пластинчастий теплообмінник – рекуператор То-21, де гаряче середовище нагрівається нестерильним свіжим середовищем, яке потім надходить у нагрівач. Охолоджене стерильне середовище надходить у теплообмінник – охолоджувач То-22, де знижується його температура до температури культивування. В УБС – 20 передбачено можливість рекуперації тепла; застосовується ефективна теплообмінна апаратура; застосовується ємнісний витримувач, що дозволяє подовжити шлях потоку середовища.

Поживне середовище готуються в змішувачі Зм-28, оснащеному мішалкою, куди завантажують окремі компоненти у певній послідовності, визначеній регламентом.

ТП 5. Підготовка інокуляту та посівного матеріалу

Для засівання виробничого середовища під час глибинного способу культивування посівний матеріал готують також глибинним способом. Музейну культуру засівають у флакони на стерильне поживне середовище і вирощують в термостаті Тст-30.

ТП 5.1. Вирощування спорового посівного матеріалу в мікробіологічних матрацах

Спочатку матраци заправляють середовищем та стерилізують в автоклаві Ав-31. Потім йде укупорка, застигання агару, витримка матраців та відбраковка нестерильних. Далі матраци з стерильним середовищем засівають вирощеною у флаконах культурою продуцента. Потім йде стадія вирощування культури на матрацах та відбраковка. Суспензія культури зливається в посівну ємність.

Вирощування спорового посівного матеріалу в мікробіологічних матрацах застосовуються для росту клітин в моно шарі, що визначає особливі вимоги до властивостей поверхні та матеріалу виробу. Мають широку плоску форму, з великою площею ростової поверхні для прикріплення клітин культури до стінок матраца. Вирощування спорового матеріалу проводиться в інокуляторі Ін-32 при температурі 28 °С, вологовмісті 60-70% та аерації 1,0-1,2 мМоль О2/л·хв.

ТП 5.2. Вирощування посівного матеріалу в посівних апаратах

Проводимо в посівному апараті Па-33 об’ємом 6,3 м³ при температурі 27-28 °С, вологовмісті 60-70%, при частоті обертання 230-240 об/хв., та аерації 2 л повітря/л сер·хв., рН=7,2 – 7,4.

ТП 6. Виробничий біосинтез

Процес розвитку мікроорганізму в ферментері Фм-35 проходить при строгому контролі всіх стадій, дуже точному виконанні розробленого регламенту умов розвитку продуцента антибіотика.

ТП 6.1. Біосинтез авермектинів у ферментері

Застосовують глибинне періодичне культивування і дотримуються таких параметрів: температура 25-28 °С, аерація 1м³ пов/ 1 м³ сер за 1 год. Для ферментації застосовують середовище наступного складу: крохмаль-13,818 г/л, соєве борошно -10,46 г/л, сухі дріжджі- 4,0 г/л, Ca(ОН)2-0,0617 г/л, K₂HPO₄-1,21 г/л. Для засівання використовують посівний матеріал приготовлений в посівному апараті Па-33 та піногасник, який підготовлений та простерилізований в збірнику Зб-34. Піногасник вносять в кількості 0,2 - 1,0 % об’єму середовища

ТП 7. Виділення авермектинів

ТП 7.1. Відділення біомаси від культуральної рідини

Відділення біомаси від культуральної рідини проводиться в центрифузі Ц-39 при 8000 об/хв. протягом 15 хв. Цей процес проводиться, тому що антибіотики авермектини є ендогенними метаболітами і вони накопичуються всередині клітин продуцента. Надосадову рідину зливають. Для подальшої роботи використовують підсушену, відокремлену від культуральної рідини біомасу, яка подається до ультразвукової установки для руйнування клітин – лізису , а відпрацьована культуральна рідина подається до ЗВ 10.

ТП 7.2. Руйнування клітин ультразвуком

На цю стадію подається біомаса продуцента. Авермектини містяться всередині клітин, тому ми руйнуємо їх ультразвуком. Застосування ультразвуку під час екстрагування прискорює процес екстрагування із сировини, забезпечуючи більш повне здобування діючих речовин. Джерело ультразвуку – ультразвукову установку Уу-42 закріплюють на корпусі екстрактора Ек-43 із зовнішнього його боку. Ультразвукові хвилі, що виникають, створюють знакозмінний тиск, кавітацію і звуковий вітер. У результаті швидше відбувається набухання матеріалу і розчинення вмісту клітини, збільшується швидкість обтікання частинок сировини, у пограничному дифузійному шарі виникають турбулентні і вихрові потоки. Молекулярна дифузія усередині частинок матеріалу та в пограничному дифузійному шарі практично замінюється конвективною, що призводить до інтенсифікації масообміну. Унаслідок кавітації відбувається руйнування клітинних структур, що прискорює процес переходу діючих речовин в екстрагент за рахунок їх вимивання. Найбільш оптимальна температура при озвучуванні не вище 30— 60 °С, щоб уникнути утворення бульбашок повітря, які гасять ультразвукові хвилі. Як екстрагент використовують 96 % - й етиловий спирт, який інгібує окисно-відновні процеси, що мають місце в ультразвуковому полі. Для руйнування клітин застосовують ультразвук силою 10 МГц протягом 60 хв. Відбувається руйнування клітинних мембран, за таких умов плазматичні мембрани і мембрани ендоплазматичного ретикулуму утворюють гомогенну суспензію клітинного дебриса.

ТП 7.3. Первинна екстракція авермектинів

Первинну екстракцію проводять в екстракторі Ек-43 протягом 1 год. В процесі екстрагування авермектинів використовують 96 %-й етиловий спирт, тому що саме він дає найбільший ступінь виділення авермектинового комплексу та найвищу активність екстрактів у порівнянні з використанням ізопропілового спирту або ацетону. Також встановлено, що при використанні ізопропілового спирту або ацетону в екстракті міститься більше ліпофільних домішок, ніж при використанні 96 %-го етилового спирту. Відходи до ЗВ 10.

ТП 7.4. Відділення біомаси центрифугуванням

Після проведення первинної екстракції біомасу відфільтровують на центрифузі Ц-47 при 8000 об/хв. протягом 15 хв. Надосадовий спиртовий розчин авермектинів використовують для подальшої роботи.

ТП 7.5. Вторинна екстракція авермектинів

Повторну екстракцію проводять в екстракторі Ек-51 із збільшенням часу проведення процесу до 1,5 год. та використанням 75 %-го етилового спирту, що дозволяє в промислових умовах досягнути практично 100 %-го вилучення авермектинового комплексу. Під час проведення повторної екстракції підвищують кислотність до 8,0 – 12,0. Процес проводять при температурі 21 – 23 ºС. Відділяють надосадовий спиртовий розчин авермектинів та направляють на наступну стадію.

Відходи направляють і знешкоджують на ЗВ 10.

ТП 8. Додавання допоміжних речовин

Додавання допоміжних речовин проводять в змішувачі Зм-53. На цій стадії етанольний екстракт авермектинів змішують з додатковими речовинами: поліетиленоксидом – 400 та проксанолом – ЛЦ. Отримують готовий препарат який має такий склад: спиртовий розчин екстракту авермектинів – 59,5%; поліетиленоксид – 400 – 40,0%; проксанол – ЦЛ – 0,5%.

ТП 9. Розлив препарату у флакони, закупорювання пробкою, загвинчування кришкою

На цій стадії готовий, перевірений препарат розливають у флакони на пристрої для розливу рідин у флакони Пдр-55, закупорюють – на пристрої для закупорювання флаконів Пдз-56 та загвинчують кришкою – на пристрої для закатування кришок Пдк-57.

ТП 10. Маркування та фасування в ящики

1 упаковку пакують в коробку з картону коробкового для споживчої тари за ГОСТ 7933 – 89 Е на обладнанні для пакування в коробки По-58, в коробку укладають інструкцію з застосування, обклеюють стрічкою та маркують на обладнанні для обклеювання коробок стрічкою Оо-59. В ящик фанерний посилковий згідно з ГОСТ 45 – 39 – 89 укладають 20 коробок з упаковками та пакувальний лист на обладнанні для вкладання та пакування виробів у ящики (коробки) Овп-60. Далі запаковані ящики передаються на склад.

ЗВ 11. Знешкодження твердих та рідких відходів

Апаратурне оформлення виробництва не забезпечує 100%-вого використання сировини, напівпродуктів, матеріалів. Наявні втрати їх обумовлюють утворення твердих, рідких та пилоподібних промислових відходів.

До стадії подаються речовини та матеріали наступного походження:

• складові миючих та дезінфікуючих розчинів, що застосовуються на стадії санітарної підготовки обладнання та приміщень;

• компонентами вихідної сировини та напівпродуктів, що переробляються на стадіях;

• пакувальні матеріали, що використовуються для первинного пакування для пакування готової продукції.

Виробничі стоки на ділянці виробництва готового препарату утворюються на стадії санітарної підготовки та промивки обладнання та разом з загальнозаводськими стоками скидаються в міську каналізацію.

Тверді некондиційні відходи виробництва збираються та направляються на полігон твердих побутових відходів.

Відходи від пакувальних матеріалів збираються та направляються на переробку «Вторсировина».

Вміст специфічних речовин та стічних водах обумовлений регламентними втратами та не перевищує значення санітарно - гігієнічних нормативів (ПДК, ОБУВ).

ЗВ 12. Знешкодження газоподібних відходів

Викиди в атмосферу містять зважені частини синтетичних ПАР, пари хлораміну, перекису водню, мурашиної кислоти, компонентів антибіотичних препаратів, що використовуються, переробляються та частково втрачаються практично на всіх операціях технологічного процесу, та видаляються з робочої зони виробничих приміщень, а також від технологічної апаратури вентиляційних установок системи витяжної вентиляції.

Для зменшення викидів в атмосферу на витяжній системі вентиляції встановлені фільтри тонкої очистки типа "НЕРА" з ефективністю очистки 99,9%.

Вміст специфічних речовин в вентиляційних викидах обумовлений регламентними втратами та не перевищує значення санітарно- гігієнічних нормативів (ПДК, ОБУВ).