32. Литье в многократные (постоянные) металлические формы (кокили)
Этот метод осуществляется путем свободной заливки расплавленного металла, который под действием гравитационных сил обеспечивает высокую скорость формирования отливки. Чаще всего кокили изготовляют разъемными из двух частей. Литье в кокиль широко применяют для изготовления отливок из цветных металлов, чугуна и в меньшей степени из стали. Кокили делают в основном из серого чугуна марки СЧ18, высокопрочного чугуна ВЧ50-2 и углеродистых конструкционных сталей с содержанием 0,25...0,35% углерода. Перед заливкой металлом полость кокиля смазывают противопригарным облицовочным покрытием. После затвердевания залитого в кокиль металла извлекают отливку и процесс повторяют. На рисунке 33 показан кокиль для отливки заготовки поршня.
Рис.11 Кокиль для отливки поршня:
1 – неподвижная половина; 2 – подвижная половина; 3 – плита формы; 4 – отливка с литниковой системой.
По сравнению с литьем в разовые формы литьё в кокиль имеет следующие преимущества: позволяет получить мелкозернистую структуру в отливках, что в 2...3 раза повышает механические свойства; позволяет получать большое количество отливок; уменьшает припуски на механообработку.
33. Центробежное литье
Этот метод применяют для изготовления отливок, имеющих форму тел вращения. Это процесс получения отливок путем свободной заливки металла во вращающиеся формы, при котором формирование отливки происходит под действием центробежных сил. Центробежные литейные машины бывают с вертикальной и горизонтальной осью вращения. Частота вращения форм 150...1200 об/мин. Отливки получаются без газовых раковин, с хорошей плотностью и мелкозернистой структурой. Данным способом отливают из чугуна гильзы автотракторных двигателей, заготовки поршневых колец, чугунные трубы и др. В ремонтном деле этим методом заливают антифрикционными сплавами вкладыши подшипников двигателей.
34. Литье в оболочковые формы.
Изготовление оболочковых разъемных форм и оболочковых стержней основано на том, что ряд термореактивных смол имеет свойство плавиться, а затем необратимо затвердевать под действием повышенных температур. Сухая песчано-смоляная смесь, состоящая из мелкого кварцевого песка и 6...8% порошка термореактивной (бакелитовой) смолы, наносится на модельную плиту, нагретую до 220... 250 °С. Слой смеси, прилегающей к плите, нагревается, термореактивная смола расплавляется и образует вокруг модели и плиты оболочку толщиной 6...10 мм. После удаления неразмягченной смеси модельная плита вместе с песчано-смоляной оболочкой помещается в печь, нагретую до температуры 350...370°С, для окончательного отверждения. Отверждение продолжается 1,5...2 мин. Полученные полуформы склеивают или соединяют скобами и ставят в металлический ящик, в который засыпают чугунную дробь или песок, чтобы предохранить их от разрушения в процессе заливки жидким металлом. В оболочковой форме можно получать отливки из чугуна, стали и цветных металлов с высокой точностью и чистотой поверхности, что позволяет исключить механическую обработку. Технология получения проста и легко поддается механизации и автоматизации. Толщина стенок отливки 3...15 мм.