55. Устройство горизонтально-фрезерного станка.

У универсального горизонтально-фрезерного станка модели 6М82 (рис. 24) шпиндельный вал расположен горизонтально. У него выделяют следующие узлы: С т а н и н а станка служит для крепления всех узлов и механизмов станка.

Х о б о т перемещается по верхним направляющим станины и служит для поддержания при помощи серьги конца фрезерной оправки с фрезой. Он может быть закреплен с различным вылетом для увеличения жесткости крепления хобота применяют поддержки, которые связывают хобот с консолью . К о н с о л ь представляет собой отливку коробчатой формы с вертикальными и горизонтальными направляющими. Вертикальными направляющими она соединена со станиной и перемещается по ним. По горизонтальным направляющим перемещаются салазки. Консоль закрепляется на направляющих специальными зажимами и является базовым узлом, объединяющим все остальные узлы цепи подач и распределяющим движение на продольную, поперечную и вертикальную подачи. Консоль поддерживается стойкой, в которой имеется телескопический винт для ее подъема и опускания. С т о л монтируется на направляющих салазок и перемещается по ним в продольном направлении. На столе закрепляют заготовки, зажимные и другие приспособления. Для этой цели рабочая поверхность стола имеет продольные Т-образные пазы. С а л а з к и являются промежуточным звеном между консолью и столом станка. По верхним направляющим салазок стол перемещается в продольном направлении, а нижняя часть салазок вместе со столом перемещается в поперечном направлении по верхним направляющим консоли. Ш п и н д е л ь фрезерного станка служит для передачи вращения режущему инструменту от коробки скоростей. От точности вращения шпинделя, его жесткости и виброустойчивости в значительной мере зависит точность обработки. К о р о б к а с к о р о с т е й предназначена для передачи шпинделю станка различных чисел оборотов. Двигатель станка расположен на станине.

К о р о б к а п о д а ч служит для передачи столу различных величин подач в продольном, поперечном и вертикальном направлениях. Привод механизма подачи расположен внутри консоли приводится в движение от отдельного электродвигателя.

56. Процесс сверления и его особенности.

Сверление— это процесс образования от­верстий в сплошном металле режущими инструментами (сверлами). По конструкции сверла подразделяются на спиральные, перовые, центровочные, для глубокого свер­ления и др.

Элементами режима резания при сверлении являют­ся глубина резания t (мм), подачаS(мм/об), скорость резанияv (м/мин).

Глубина резанияпри сверлении отверстий в сплош­ном материале составляет половину диаметра сверла:

t= D1/d,

где D1 —диаметр сверла, мм.

При рассверливании отверстий глубина резания:

где D1 иD2 — диаметр отверстий до и после рассверливания, мм.

Подача — перемещение сверла вдоль оси за один его оборот. Так как сверло имеет две главные режущие кромки, то подачаSz(мм/зуб), приходящаяся на каж­дую из них, определяется по формуле:

Sz=S/2.

Скорость резанияпри сверлении — окружная ско­рость вращения наиболее удаленной точки режущей кромки от оси сверла. Скорость резания определяют по формуле:

где D - наружный диаметр сверла, мм;n— частота вращения свер­ла, об/мин.

Особенностью сверления является то, что процесс резания протекает в более сложных и тяжелых усло­виях, чем при точении, а сверло имеет менее благопри­ятную геометрию рабочей части. В процессе резания при сверлении затруднен отвод стружки. При ее удалении происходит трение стружки о поверхность канавок сверла, а также трение сверла о поверхность отверстия. Это приводит к повышенному тепловыделению и деформации стружки и, как следствие, к заклиниванию сверла и его поломке.