7. Пневматична закладка

Управління гірничим тиском повною пневматичною закладкою виробленого простору в лаві на пологому пласті при використанні індивідуального кріплення представлене на рис. 8-17.

П

Рис. 8‑96 – Схема управління гірничим тиском повною пневматичною закладкою виробленого простору в лаві на пологому пласті:

1 - конвейєр для транспортування закладального матеріалу до пневмозакладальної машини; 2 - пневмозакладальна ма­шина; 3 - діючий трубопровід; 4 - трубопровід, який монтується для викладки наступної смуги; 5 - закладальний масив; 6 - комбайн; 7 - конвейєр лави: 8 - конвейєр на транспортному штреку; 9 - транспортний штрек; 10 - вен­тиляційний штрек; 11 - обшивка з дошок

одрібнена порода з розміром шматків до 80 мм із вмістом до 5% глинистих домішок використовується як закладочний матеріал. Закладочний масив зводиться смугами шириною 1,5...2,0 м. Перед по­чатком закладочних робіт здійснюється тимчасова обшивка закладочної смуги дошками, які використовуються під час викладення наступних смуг.

Металеве кріплення в зоні закладочної смуги замінюється на дерев'яне. Дерев'яне кріплення також частково витягується. Уздовж лави, приблизно посередині майбутньої смуги, монтується пневматич­ний трубопровід із стальних труб довжиною 2...6 м і діаметром 150...200 мм. Кінець його розміщується на відстані 3...5 м від закладочного масиву. Під час зведення смуги пневматичний трубопровід скорочується і зняті труби укладаються на місце зведення нової смуги. Із цих труб монтується новий трубопровід.

Пневматична закладка забезпечує порівняно високу щільність закладочного масиву (усадка 20...30%). Проте під час пневматичної закладки має місце значне пилоутворення, а також великі витрати на закладочне, транспортне і силове устаткування, підвищені вимоги до закладочного матеріалу. Пневматична закладка може використовуватись у різних гірничо-геоло­гічних умовах.

Для застосування механізованих комплексів із закладкою виробленого простору створені трубопроводи, що пересуваються без розбирання (рис. 8-18). Закладний матеріал подається в смугу через бокові випускні отвори. При цьому створюється щільний закладний масив з високою несучою здатністю, оскільки закладаються вузькі смуги при невеликій відстані від випускного отвору до укосу закладки.

Рис. 8‑97 – Технологічна схема виймання тонкого вугільного пласта механізованим комплексом с пневматичною закладкою:

1 — пневмозакладочна машина; 2 — пневмозакладочний трубопровід; 3 — насосна станція; 4 — секції механізованого кріплення; 5 — комбайни; 6 — конвеєр; 7 — забойний розподільчий трубо­провід; 8 — стрічковий конвеєр

На мал. представлена технологічна схема виїмки тонкого пологого пласта з механізованим комплексом і пневматичною закладкою.

8. Самотічна закладка

Самотічна закладка широко застосовується на крутих пластах. Доставка закладного матеріалу по виробленнях вентиляційного горизонту може проводитися локомотивами у вагонетках з глухим кузовом, з бічним або донним розвантаженням, стрічковими конвеєрами, конвеєрними поїздами. Можливі також їх поєднання.

При самотічній закладці закладний матеріал поступає у вироблений простір і розподіляється в ньому під дією власної ваги. Ущільнення закладного масиву в початковій стадії його зведення відбувається за рахунок сили тяжкості падаючих або скачуються шматків закладного матеріалу, а надалі — під дією ваги вищерозміщених шарів закладного масиву.

Рис. 8‑98 – Зведення закладочного масиву в потолкоуступному забої за наявності пересувної огорожі:

1 - привибійні стійки; 2- якірний пристрій; 3- стійки розпорів на огорожі; 4 - огорожа; 5- направляючі риштаки для спуску вугілля

Якщо закладні матеріали доставляються з поверхні, то технологічна схема передбачає наступні ланки їх транспортування: спуск в шахту, відкатка по гірських виробленнях і самотічна доставка в межах очисного забою. Закладний масив зводиться у відпрацьованій смузі шириною 6—10 м після її відшивання. Разом з відшиванням зводиться допоміжне кріплення, на споруду якої затрачується при шаровій виїмці могутніх пластів до 25—30 чіл-змін на 1000 т здобутого вугілля. В середньому на підготовку виробленого простору до закладки затрачується 30—60% часу, що витрачається на виїмку вугілля.

При розробці тонких крутих пластів закладний масив може розташовуватися або під кутом природного укосу, або паралельно забою. В останньому випадку застосовують спеціальні жорсткі або пересувні огорожі.

Жорстка огорожа є стінкою із стійок і відшивання з дощок або дротяної сітки. Жорстка огорожа споруджується на повну потужність пласта.

Процес зведення закладного масиву із застосуванням пересувної огорожі полягає в періодичному переміщенні огорожі у міру посування забою і засипці закладного матеріалу за огорожу (рис. 8-19). Огорожа виконується з металевої сітки і конвеєрної стрічки, довжина його на 2—4 м менше довжини уступу. Пересування огорожі може проводитися одночасно в декількох уступах, а при прямолінійному забої воно пересувається послідовно зверху вниз. Вироблений простір у вентиляційного штреку і в самому штреку закладається механічним або пневматичним способом. Самотічну закладку рекомендується застосовувати при розробці пластів з, кутами падіння більш 40°, коли не підробляються відповідальні об'єкти.

Достоїнства самотечной закладки: невисокі витрати на роботи; невелика кількість вживаного устаткування, що дозволяє організувати закладні роботи в короткі терміни.

Питання для самоконтролю.

1. Які використовуються способи виймання вугілля?

2. Які конструкції комбайнів використовуються при очисних роботах?

3. Що таке човникова і однобічна схеми роботи комбайну, коли вони використовуються і які достоїнства і недостатки цих схем?

4. Особливості очисних робіт на крутих пластах.

5. Викладіть особливості стругової технології виймання вугілля.

6. Перелічить способи доставки вугілля в лавах.

7. Які різновиди кріплення використовуються у очисних вибоях?

8. Дайте визначення поняття "управління покрівлею".

9. Перелічить способи управління покрівлею і умови їх використання.

10. Які види закладки виробленого простору використовуються, їх особливості?

11. Викладіть вимоги до закладочних матеріалів.