21.22.23. Сущность основных концепций управления логистического управления промышленными предприятиями.

СТРАТЕГИЯ «ТОЧНО В СРОК»

Основная сущность стратегия «Точно в срок» (“Just in Time” — “JIT”) (предложена американскими специалистами) — исключение запасов исходного сырья и полуфабрикатов при изготовлении некоторых видов изделий на сборочных предприятиях.

Исходная предпосылка стратегии JIT: если производственное расписание задано или составлено (вне зависимости от спроса и заказов), то в этом случае можно так организовать движение МП, чтобы их требуемое количество поступало в нужное место на сборочной линии к точно назначенному сроку для производства ГП. При такой постановке задачи страховые запасы сырья и замороженные денежные средства фирмы оказываются ненужными.

Реализация стратегии JIT базируется на бинарной (двоичной) логике управления запасами без какого–либо ограничения к требованию на минимум запасов. При такой двоичной логике управления все МП тщательно синхронизированны с их потребностью в пределах установленных программ реализации выпуска продукции для реализации концепции. Для JIT необходима точная координация функций снабжения и производственных функций. В дальнейшем JIT успешно применена для управления каналами распределения ГП.

Стратегия JIT — стратегия управления ЛС на производстве, в снабжении, распределении ГП, которая основана на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и доставки ГП в необходимых количествах в требуемое место (место на конвейере) и в требуемое время в соответствии с производственным расписанием с целью минимизации издержек, обусловленных запасами сырья и ГП. Концепция JIT взаимосвязана с понятием жизненного цикла продукции ижизненного цикла производства.

контрольные показатели концепции JIT: минимальные, в идеале нулевые, запасы материальных ресурсов, незавершенного производства и ГП; короткий производственный цикл; небольшие объемы производства ГП и пополнения запасов; взаимоотношения по закупкам сырья с минимальным числом поставщиков и перевозчиков; эффективная информационная поддержка, наличие мощных БД; высокое качество ГП и обслуживания потребителей.

Внедрение JIT, как показал опыт японских фирм, позволило решить следующие проблемы оптимизации логистической деятельности ПХО: повышение надежности обслуживания покупателей; минимизация уровня запасов; повышение качества ГП.

Организацию эксплуатации ЛС по упрощенной модели JIT можно представить как некоторую двухбункерную систему управления ТМЗ: первый бункер — используется для удовлетворения спроса на материальные ресурсы в производстве или спроса на сбыт ГП, второй бункер — используется для пополнения ТМЗ в первом бункере.

Теоретически идеальным размером заказа при JIT является 1 единица сырья или ГП. Реально это на практике не выполняется. Практическая реализация стратегии JIT осуществляется на основе использования тянущей системы организации производства (системы “Kanban”).

Тянущая ситема (pull system) организации производства состоит в том, что размещение заказов на пополнение ТМЗ или ГП происходит в те моменты, когда их количество на определенных производственных участках достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков сырья.

Система “Kanban” организации производства позволила принципиально повысить качество ГП. Система “Kanban” рассматривается в тесной связи с созданием гибких автоматизированных производственных систем (ГАПС). ГАПС наиболее целесообразны для областей промышленности с разнообразием ассортимента и производств, которые могут работать при разнообразных видах сырья (например продукция в химической, нефтехимической, пищевой, фармацевтической промышленности и т.д.)

СТРАТЕГИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ТЯНУЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА

Основные предпосылки для стратегии организации тянущего производства, или стратегии “Kanban”: рациональная организация и сбалансированность производственных процессов; всеобщий контроль качества на всех стадиях промышленного производства; партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками; повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина.

Сущность системы “Kanban” организации производства —наличие у рабочих на конвейере двух карточек: карточки заказа и карточки отбора производственных запасов. В карточке заказа указано количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке конвейера. В карточке отбора производственных запасов — число деталей, изготовленных или собранных на предшествующем производственном участке. Карточки типа “Kanban” циркулируют не только собственно на предприятии, но и между предприятиями.

Кратко поясним сущность системы “Kanban” (см. рис. 3.15). Пусть например для изготовления каждого вида продукции используется два вида деталей. Детали а иb произведены на предшествующей стадии и складируются вдоль конвейера. К каждой детали присоединяется карточка заказа. Рабочий со сборочной линии, производящей продукциюА, привозит на погрузчике карточку заказа на место складирования деталиa, чтобы взять определенное количество ящиков деталей, к которым прикреплены карточки отбора. На месте складирования рабочий загружает какое–либо транспортное средство необходимым количеством деталейa, причем это количество соответствует карточке отбора, при этом с ящиков снимаются карточки заказа. Рабочий доставляет деталь a на сборочную линию с карточкой отбора, а карточки производственного заказа остаются на месте складирования, при этом в производственном заказе указывается количество взятых деталейа. Эти карточки в экспресс–форме составляют заказ на изготовление новых деталей а, количество которых будет соответствовать количеству в карточке производственного заказа.

Система “Kanban” широко используется в машиностроении, где в качестве оборудования используются специальные обрабатывающие центры.

Структура информации карточки “Kanban”: код (шифр) компонента, детали, узла; краткое описание компонента; краткое наименование продукции, в которой эти компоненты используются; код рабочего, который выпускает эту деталь; код оборудования, на котором используется эта деталь; количество компонентов для данного контейнера; количество контейнеров (количество карточек, которые располагаются рядом с обрабатывающим центром).

Иногда применяется цветная раскраска карточек.

Практическая реализация системы “Kanban” невозможна без наличия информационно–вычислительной системы (ИВС).

ИВС учитывает не только собственно карточку “Kanban”, но и содержит информацию о транспортных графиках, графиках снабжения, информацию о технологических картах (отображает структуру изделия), систему регулирования потребностей рабочих кадров и ротации рабочих и т.д. Система “Kanban” уменьшает производственные запасы на 50%, запасы ГП на 8%, при этом значительно ускоряется оборачиваемость оборотных средств и повышается качество ГП.

СТРАТЕГИЯ ПЛАНИРОВАНИЯ ПОТРЕБНОСТЕЙ МАТЕРИАЛОВ

Сущность стратегии планирования потребности материалов (“Мaterial requirements planning” — “MRP-I”) состоит в организации тесного взаимодействия между производственными процессами и процессами снабжения и закупок материальных ресурсов на предприятии. Планирование потребности в материалах представляется в виде последовательной цепочки логически взаимосвязанных процедур и правил принятия решений, а также потока требований, которые переводят или отображают производственное расписание в последовательность требований, которые синхронизированы во времени, а также запланированного обеспечения этих требований для каждой единицы запасов материальных компонентов, необходимых для реализации производственного расписания при изготовлении ГП. Таким образом, логистическая стратегия MRP–I перепланирует (преобразовывает) последовательность потока требований в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо изменений в виде ГП.

В настоящее время система MRP–I интенсивно реализуется благодаря использованию локальных вычислительных систем (ЛВС). Основные показатели эффективности работы системы MRP–I: удовлетворение потребности в материальных ресурсах для планирования производства и доставки продукции потребителям; поддержание низкого (минимального) уровня ТМЗ; планирование производственных операций, составление графиков заказов и планирование (реализация) закупочных операций.