Расчет производственной программы цеха

Производственная программа цеха - это общий объем продукции, который необходимо изготовить в планируемом периоде. Планируемым периодом в курсовой работе является квартал.

Исходными данными для определения производственной программы цеха являются:

- номенклатура изделий ( изделия А и Б) (п.2. задания);

- количество выпуска изделий в натуральном выражении (п.2. задания);

- трудоемкость изготовления изделий по видам работ (п.3. задания).

Для определения производственной программы цеха необходимо рассчитать:

общую трудоемкость производства товаров А и Б;

общую трудоемкость товарной продукции - Т (н-час);

изменение остатков незавершенного производства - НЗП (н-час);

общую трудоемкость валовой продукции - В (н-час).

Общая трудоемкость производства товаров А и Б определяется суммированием трудоемкости товаров по отдельным видам работ (табл. 1 задания - итог), т.е.

Где к - количество видов основного оборудования;

t i-j - трудоемкость i-го товара по j- тому оборудованию (н-час) (п.3., табл.1 задания).

Общая трудоемкость производства товара А:

ti = 7 + 4 + 2 + 3 = 16 (н-час)

Общая трудоемкость производства товара Б:

ti = 2 + 7 + 5 + 2 = 16 (н-час)

Товарной называется продукция, изготовленная в соответствии с техническими условиями или стандартами, полностью укомплектованная необходимыми запчастями, принятая органами технического контроля и готовая к реализации.

Для цеха общая трудоемкость товарной продукции в общем случае (Т) определяется по формуле:

, (н-час)

Где Ni - программа выпуска i-го изделия в плановом периоде (шт.) (п.2. задания);

ti - общая трудоемкость изготовления i-го изделия (н-час) (п.3. задания);

n - число видов изделий, изготавливаемых в течение планового периода.

В курсовой работе выпускаются два вида продукции А и Б, тогда общая трудоемкость товарной продукции рассчитывается:

Т = 450 * 16 + 700 * 16 = 7200+11200 = 18400 (н-час)

Изменение остатков незавершенного производства в цехе (НЗП) определяется по формуле:

НЗП= НЗПк - НЗПн

Где НЗПн - общий остаток незавершенного производства на начало планируемого периода в цехе (н-час);

НЗПк - общий остаток незавершенного производства на конец планируемого периода в цехе (н-час).

Показатель НЗП рассчитывается в следующей последовательности:

Расчет общего остатка незавершенного производства на начало планируемого периода в цехе (НЗПн ) осуществляется по формуле:

НЗПн=

Где НЗПн-i - остаток незавершенного производства на начало планируемого периода по i-тому товару (н-час) (п.5 задания).

НЗПн= 900+1300=2200 (н-час)

Расчет среднесуточного выпуска i-го изделия (Nci) в период, следующий за планируемым, который определяется как отношение количества изделий, которые необходимо выпустить (с учетом планируемого темпа роста программы выпуска изделия в следующем квартале - Трi - п.7 задания), к числу дней, в течение которых они будут производиться (продолжительности следующего квартала в днях - nр), т.е.:

 

Где Трi -темп роста выпускаемой продукции в следующем квартале в относительных единицах (п.7 задания);

nр - количество рабочих дней в следующем квартале (принять равным 67 дней).

Показатель Nci округляется до целого числа в большую сторону.

Nc А = 450* 1,09/67= 8 (шт)

Nc Б =700* 0,99/67= 11 (шт)

Расчет остатка незавершенного производства на конец планируемого периода (НЗПк) рассчитывается по формуле:

(н-час)

Где Nci - среднесуточный выпуск i-го изделия в период, следующий за планируемым (шт.);

Тцi - длительность производственного цикла изготовления i-го изделия в период, следующий за планируемым (дни);

Кг - средний коэффициент готовности незавершенной продукции по цеху ( Кг = 0,51).

НЗПк = 8* 8 * 16 * 0,51 + 11 * 14* 16 * 0,51 = 522,24+ 1256,64 = 1 778,9 (н-час).

НЗП = 2200 - 1 778,9 = 421,1(н-час).

Валовая продукция - это весь объем продукции, изготовленной цехом, независимо от степени ее готовности, т.е. товарная продукция + изменение остатков незавершенного производства.

Общая трудоемкость валовой продукции (В) определяется:

В = Т + НЗП

Где НЗП - изменение остатков незавершенного производства по всем видам продукции в цехе (н-час).

В = 18 400 + 421,12 = 17 978,9 (н-час).

Результаты расчетов производственной программы цеха заносятся в таблицу

Производственная программа цеха на 1 квартал 2012 г. Таблица

Наименование продукции	Задание на квартал, штук	Трудоемкость, н-час
Одного изделия	Квартального задания
Изделие А	450	16	7 200
Изделие Б	700	16	11 200
Итого по товарной продукции	18 400
Остаток незавершенного производства на конец квартала	1 779
Изменение остатков незавершенного производства	421,1
Итого по валовой продукции	17 978,9

24. Понятие о схеме технологического процесса изготовления изделий из древесины.

Составные части технологического процесса, т. е. отдельные операции, можно изобразить графически.

В этой схеме должно быть отражено:

1) порядковый номер всех деталей;

2) названия всех деталей;

3) количество деталей, входящих в изделие;

4) размеры (длина, ширина, толщина) деталей после обработки;

5) место получения материалов, т. е. склад исходных материалов;

6) название операций, которые прошли детали на отдельных рабочих местах (станках или приспособлениях); (операции, обозначенные белыми кружками, горизонтальные линии, соединяющие кружки, означают исправление порока отдельной детали; рабочие места контроля обозначены черными кружками, а сушильные камеры - заштрихованными кружками);

7) вертикальные линии, соединяющие горизонтальные поточные линии, означают соединение в узлы тех деталей, которые идут по этим потокам; полученные три узла - царги с ножками, крышки с планками, ящики - после окончания монтажа составляют изделие - стол;

8) изделие после технического контроля и упаковки попадает на склад готовой продукции (обозначенный двойным кружком).

Такая схема должна быть составлена для каждого изделия перед началом производства и служить основой для дальнейшей технической документации.

Схема технологического процесса основывается на принятых методах производства. Их необходимо постоянно совершенствовать в соответствии с техническим прогрессом. Например, при введении в поточную линию более совершенного станка, изготовлении нового приспособления к старому станку, замене инструмента другим, более соответствующим заданию, изменяется метод производства, а тем самым очередность операций, т. е. схема технологического процесса.

Целью этих изменений, вызванных техническим прогрессом, должно быть улучшение качества и увеличение количества изделий при одновременном сокращении производственного времени (цикла), уменьшение трудоемкости (или времени выполнения) отдельных операций, а также уменьшение усилий рабочего и как можно большая экономия материалов.

25. Расчет сырья и материалов в деревообрабатывающих цехах. Нормы расхода материалов.

Экономное использование древесины для получения заготовок и деталей зависит от рационального раскроя бревен на пиломатериалыи пиломатериалов на заготовки и детали. Чем больше эти процессы органически связаны (технологией раскроя, переработкой во времени, требованиями к допускаемым порокам или дефектам древесины), тем меньше потери древесины в производстве изделий, заготовок, деталей. Рациональность технологии раскроя в значительной степени определяет технико-эконо­мические показатели производства, так как на долю древесины прихо­дится до 75...85 % стоимости деталей иизделий из дерева.

Брусковые детали и заготовки определенных сечений наиболее легко получаются из обрезных пиломатериалов соответствующего качества. При использовании в лесопилении рамного оборудования наиболее целесооб­разно получение таких пиломатериалов при брусово-развальном способе распиловки.

Выработка щитовых заготовок и деталей может быть рекомендована из необрезных досок, если при жестких требованиях к длине и толщине заготовок допускаются отклонения по ширине отдельных элементов. По­лучаемые при распиловке вразвал такие доски рационально раскраива­ются на короткие заготовки разной ширины, которые в свою очередь могут формироваться в клееные щиты, подлежащие повторному раскрою для получения деталей заранее заданных ширин при минимальных поте­рях древесины.

Первичный раскрой бревен на пиломатериалы при распиловке бло­ком пил является групповым. Поэтому для улучшения использования древесины на дальнейших технологических участках раскроя бревен дол­жны учитываться индивидуальные особенности досок. Следует преду­сматривать фрезерование (хотя бы предварительное) до раскроя досок. Значительное улучшение использования древесины дает сращивание короткомерных и некондиционных отрезков по длине и ширине.

Распространен раскрой пиломатериалов на заготовки поперечно-про­дольным и продольно-поперечным методами. Поперечно-продольный ме­тод предусматривает сначала раскрой досок по длине, затем на ширину пиленых деталей; продольно-поперечный - сначала раскрой досок по ширине, затем по длине. Поперечно-продольный метод раскроя бревен широко распространен; при его использовании требуются меньшие производственные площади с упро­щенной транспортировкой более коротких отрезков от станка к станку. Недостатком этого способа является необходимость двойной торцовки досок, так как раскрой необрезных досок на заготовки точной длины невозможен. Кроме того, затруднено формирование торцовых резов пер­пендикулярно обрезаемым в дальнейшем кромкам. При поперечно-про­дольном раскрое для получения заготовок окончательных длин необхо­димо планировать припуск на вторичную торцовку, что увеличивает по­тери древесины.

Продольно-поперечный метод раскроя бревен при первой операции - продольном раскрое необрезных досок - позволяет сформировать опорную кромочную базу и в дальнейшем осуществлять поперечный раскрой на окончатель­ную длину заготовок и деталей с необходимой точностью. Это дает воз­можность более рационально использовать пиломатериалы и повышает процент использования сырья. Исключение составляет только раскрой уз­ких необрезных досок на заготовки одинарной ширины, так как в этом случае преимущества продольно-поперечного метода теряются и увеличи­ваются потери из-за кривизны досок, искусственного наклона волокон при обрезке одной кромки параллельно сбегу.

Продольно-поперечный раскрой досок следует применять и при рас­пиловке их на заготовки с вырезкой мест с пороками. В этом случае потери и отходы некондиционных участков значительно меньше, чем при поперечно-продольном раскрое. При выполнении сначала продольного, а затем поперечного раскроя досок значительно увеличивается расстоя­ние между смежными по длине, недопускаемыми в заготовках пороками. Это увеличивает средние возможные длины заготовок и облегчает их выработку.

Оставшиеся от раскроя некондиционные отрезки необходимо упо­треблять на клееные заготовки после вырезки из них участков с суч­ками, гнилью и другими пороками. При такой технологии используется почти вся годная древесина, а выход заготовок может подняться до 60 % и более.

Опытные данные показывают, что из пиломатериалов II сорта при поперечно-продольном методе раскроя получается 35,4, а при продольно-поперечном 39,8 % целых мебельных заготовок. Благодаря склеиванию выход при поперечно-продольном методе увеличивается до 51,7 %, а при продольно-поперечном до 60,7 %. Еще большие выходы можно получить при выработке щитовых клееных заготовок с обрезкой досок по сбегу.

Рациональный раскрой древесностружечных и древесноволокнистых плит определяется кратностью размеров заготовок. Поэтому до начала раскроя следует составлять план резов с учетом размеров пропилов и припусков на обработку. При определении размеров отходов целесооб­разно до начала раскроя спланировать пути их использования и, если надо, попытаться изменить план раскроя, найти оптимальное ре­шение.

Раскрой фанеры при соответствии качества листа качеству деталей аналогичен раскрою плит. При выработке из фанеры низших сортов за­готовок и деталей повышенного качества необходимо использовать все методы раскроя пиломатериалов, включая и склеивание некондиционных отрезков.

26. Основы расчета производительности и количества оборудования лесопильных цехов.

27. Шпалопиление. Оборудование, технология, готовая продукция.

Для выпиловки шпал, мостовых и переводных брусьев применяются круглопильные станки ЦДТ6-4М и ЦДТ6-5, выпускаемые Уссурийским машзаводом (см. рисунок, где: 1 - питатель; 2 - кантователь сегментный; 3 - кабина оператора; 4 - пильный блок; 5 - разделитель потоков; 6 - конвейер роликовый винтовой; 7 - ленточный конвейер; 8 - конвейер отходов; 9 - тележка; 10 - привод надвигания). Они состоят из механизмов пиления, надвигания, закрепления и поперечной подачи материала и оснащены кантователями для поворота шпальных кряжей вокруг своей оси. Механизм пиления включает в себя сварную раму, пильный вал с маховиком, антивибратор и расклинивающий нож. Здесь же установлен рольганг для уборки отпиленного материала, пила оснащена тормозом и ограждением. Пила связана с двигателем торовой муфтой, позволяющей производить регулировки и выверки пильного вала независимо от двигателя. По заказу потребителя завод поставляет пильный блок с дополнительной навесной пилой для распиловки кряжей диаметром до 1000 мм.

Тележка станка сочлененная, может применяться в двух- и трехосном вариантах; в последней компоновке она дает более точную распиловку брусьев длиной до 6,5 м. Привод тележки от лебедки с электродвигателем переменного тока, имеющим фазный ротор для регулирования скорости надвигания в зависимости от нагрузки механизма пиления. Механизм надвигания имеет 5 ступеней скорости. Вторая от пилы нитка рельсоного пути тележки у станка ЦДТ6-4М является направляющей и оснащена устройством, позволяющим ориентировать (выставлять) рельс в вертикальной и горизонтальной плоскостях; станок ЦДТ6-5 оснащен такими устройствами на обеих нитках рельсового пути в зоне пиления.

Механизм закрепления кряжа на тележке и боковой его подачи состоит из двух основных н дополнительной стоек, перемещаемых с помощью зубчато-реечных передач и крючьев бокового закрепления кряжа, перемешаемых в стойках. Для надежного удержания кряжа применяются спаренные нижние и верхние крючья, поджимаемые приводом постоянно, по мере ослабления зажима. Скорость поперечной подачи понижается при необходимости точной установки толщины материала.

Питатель станка двухцемнон, двухцепной, со смонтированным на нем сегментным кантователем, который применяется для подачи кряжей на тележку и поворота их вокруг своей оси.

Электрооборудование станка включает восемь электродвигателей с короткозамкнутыни роторами, один двигатель с фазным ротором, три двигателя гидротолкатолей тормозов, силовой электрошкаф и кабельную разводку. Питание к тележке станка ЦДТ6-4М подается через кабель, перемещающийся на струнной подвеске; у станка ЦДТ6-5 установлена двухстреловая подвеска кабеля. Система управления оснащена блокировками, предотвращающими пуск пилы при снятых ограждениях, привода тележки при включенном кантователе и сигнализаторе разгона пилы до рабочих оборотов.

Станки ЦДТ6-5 имеют некоторые отличия, в частности на стойках тележек закреплены попарно верхние и нижние крючья крепления кряжа, установлена шумозащищенная отапливаемая кабина оператора, применена консольно-сочлененная система навески кабеля тележки и другие, менее существенные новшества.

В настоящее время в промышленности работает большое количество станков ЦДТ6-3 и ЦДТ6-4, имеющих фрикционный механизм реверса тележки. Кроме этих базовых марок станков в шпалопилении используются станки ЦДТ6МА, ЦДТ7, имеющие гидравлическую автоматизированную систему закрепления, поворота и перемещения шпального кряжа. В 1973-1980 гг. выпущены ленточнопильные шпалорезные станки ЛО-43 также с автоматизированной системой центрирования, поворота и надвигания шпального кряжа. Ленточнопильный шпалоавтомат имеет качающийся суппорт с устройством для торцевого зажима, поворота и подачи под пилу шпального кряжа, управляемый с помощью гидропривода. В качестве механизма пиления применяется горизонтально расположенная пильная лента со строгающими зубьями, дающая высокую чистоту обработки и вырабатывающая упаковочную стружку вместо опилок. Надвигание кряжа производится суппортом таким образом, что пильная лента движется не вдоль, а параллельно его оси.

В последние годы многими предприятиями России закуплены в Финляндии круглопильные станки LAIMET и KARA для производства пиломатериалов или брусьев. Станки однопильные периодического действия: в отличие от шпалорезных для закрепления и надвигания лесоматериалов у этих станков применяется площадка, перемещающаяся по роликоопорам посредством цепной передачи. Поворот бревна осуществляется рычагами его параллельного перемещения, на консолях которых размещены приводные зубчатые ролики. Точность распиловки значительно выше, чем у шпалорезных станков, и достигается выдвижным измерителем, устанавливающим бревно относительно плоскости пропила с точностью ±0,5 мм. Некоторые типы станков, например KARA 1/10-8, имеют две пилы в разных уровнях, позволяющие распиливать бревна диаметром до 750 мм, поэтому нередко используются для выпиловки шпал и пиломатериалов.

Выпиленные шпалы подлежат обязательной окорке способом резания, так как идут в дальнейшую пропитку. Для чистовой окорки шпал с удалением камбиального слоя древесины применяются автоматизированные шпалооправочные станки ЛО-44Б и ЛО-44Б-1. Станок ЛО-44Б предназначен для удаления коры, луба и части камбиального слоя, зачистки сучьев и наростов с непропиленных поверхностей, обзольных участков поверхности шпал или грубоокоренных шпальных кряжей. Состоит из станины, каретки с фрезой, привода продольной подачи, суппорта, приводов поперечной и вертикальной подач, подвеса, склизов и кресла станочника с пультом управления.

Каретка с установленными на ней двигателем и фрезой перемещается по раме вдоль оси обрабатываемой шпалы, которая подается в зону окорки суппортом. Качающийся суппорт принимает шпалу из центрирующего буферного устройства с помощью торцевого зажима, перемещает ее к окорочной головке и поворачивает шпалу на необходимый угол после прохода фрезы для окорки противоположной пласта. Привод перемещения фрезы электромеханический, остальные системы приводятся гидравликой.

Подача шпал к станку производится поперечным транспортером на буферное устройство, окоренные шпалы сбрасываются вниз, на выносной конвейер. В процессе монтажа станка необходимо предусмотреть разделение готовой продукции и стружки, так как они попадают в одну зону под станком.

Для оправки переводных брусьев применяется станок ЛО-44Б-1, имеющий удлиненный суппорт и раму для перемещения каретки с фрезой. Станок может окоривать шпалы, так как расстояние между зажимами изменяется в пределах от 2,6 до 5,6 м. Силовые и технологические характеристики его схожи с параметрами станка ЛО-44Б.

Раскряжевочная установка ЛО-50А предназначена для раскряжевки и оторцовки кряжей или шпал длиной более 5,5 м на отрезки 2,75 м. Установка состоит из рольганга, на котором смонтированы одна или две цепные пилы, упора-домкрата для остановки бревен и сбрасывателя отрезков, установленного на последней секции рольганга. Зажим бревна перед распиловкой осуществляется при помощи двух одноплечих рычагов. Пилы на рольганге могут устанавливаться как с правой, так и с левой стороны, соответственно переставляются и сбрасыватели.

Линия сортировки и пакетирования шпал ТС-150 применяется в составе технологических потоков по производству деревянных шпал и предназначена для сортировки железнодорожных шпал по ГОСТ 78-89.

Линия сортировки, комплектования и пакетирования брусьев ТС-56 предназначена для сортировки по длинам, комплектования и пакетирования брусьев для стрелочных переводов в цехах их производства, а также сортировки по типам и пакетирования шпал, полученных в процессе производства брусьев.

Линия состоит из механизма поштучной подачи брусьев, сортировочного роликового конвейера, четырех лесонакопителей, представляющих собой двухцепной лесотранспортер с механизмом поштучной подачи, роликового комплектовочного конвейера, секций пакетирования и лесопогрузчика, который формирует пакеты.

Комплект механизмов внутрицехового транспортного оборудования для цехов шпалопиления ЛТ-149 предназначен для ликвидации ручного труда и механизации формирования потоков шпал и сопутствующей продукции, перемещения и подачи кряжей и шпал к окорочным и шпалооправочным станкам, сброски шпал с продольных лесотранспортеров на поперечные или лесо-накопители.

В состав комплекта оборудования ЛТ-149 входят поперечный лесотранспортер, роликовый конвейер для шпал и кряжей, разделитель потоков, перекладчик кряжей. Поперечный лесотранспортер предназначен для поперечного перемещения шпалопродукции и изготавливается пяти типоразмеров, различных по длине. Роликовый конвейер для шпал осуществляет сброску пилопродукции вправо или влево и, в зависимости от этого, также поставляется в двух исполнениях.

Разделитель потоков представляет собой неприводной ролик, закрепленный на консольной подвеске и управляемый тяговым электромагнитом. В горизонтальном положении он передает пилопродукцию на стоящий за ним конвейер, при включенном электромагните ролик поднимается вверх и продукция проваливается вниз на расположенный ниже транспортер или в люк уборки отходов. Управление осуществляет оператор шпалорезного станка или специальный оператор сортировки.

28. Переработка низкокачественного сырья. Технология, оборудование, баланс раскроя сырья.

К низкокачественному сырью относятся: пиловочник хвойных и лиственных пород III сорта, тонкомерное сырьё диаметром 10-16 см и технологические дрова. Основным сортообразующим пороком этого сырья является внутренняя стволовая гниль (кроме тонкомерного сырья), а тонкомерного - крупномерные сучья. 85% всех дров переводятся в дрова из-за недопустимой по размерам внутренней стволовой гнили. Технология переработки низкокачественного сырья предусматривает выпиловку гнили и получение пилокоротья (тарные дощечки, черновые заготовки и т.д.).  Низкокачественным сырьем, пригодным для раскроя на различного вида пилопродукцию считают сырье диаметром не менее 18-20 см с различной степенью поражения внутренней гнилью. В зависимости от вида перерабатываемого сырья применяется различное головное оборудование:  - для среднетолщинного сырья (от 20 см.) - лесопильные рамы, в т.ч. для короткомерного - коротышевые рамы;  - для крупномерного сырья (более 30 см.) - однопильные круглопильные и ленточнопильные станки, обеспечивающие индивидуальную распиловку круговым способом с максимальным выходом продукции;  - для тонкомерного сырья - станки двухпильные проходного типа или фрезерно-брусующие.  Выбор схем раскроя и способа распиловки зависит как от размеров так и от качества сырья, и прежде всего от расположения и размеров гнили. Для раскроя низкокачественного сырья могут быть использованы групповой и индивидуальный методы. Оба метода в зависимости от размерно-качественной характеристики сырья, требований к готовой продукции и других факторов ведут по разным схемам раскроя.  Раскрой групповым методом целесообразен для низкокачественного сырья, имеющего гниль размером не более 0,5 диаметра и выходящую только на один торец. Наиболее распространенными схемами раскроя при этом являются вразвал и с брусовкой. Для групповой распиловки предпочтительнее иметь сырье, подсортированное по двум-трем смежным диаметрам, а также по размеру внутренней гнили. Независимо от применяемого оборудования круглые лесоматериалы проходят три стадии раскроя: 

1. Деление круглых лесоматериалов на заготовки, по толщине равные ширине продукции. 

2. Формируется толщина продукции. 

3.Формируется длина продукции.

Готовая продукция - короткомерная пилопродукция различного назначения: черновые заготовки, паркет, промышленная тара, тара специального назначения. Баланс древесины при переработке низкокачественного сырья и нормы его расхода зависят от ряда факторов, большинство из которых связано с конкретными условиями работы разделочного цеха. Поэтому нормы расхода низкокачественного сырья должны составляться применительно к этим условиям. Баланс раскроя сырья и показатели полезного выхода готовой продукции приведены в таблице 3.1. 

Таблица 3.1