Заготовка древесной зелени

Отделение сырья осуществляется прямо на лесосеке, или на верхних и нижних складах лесозаготовительных компаний непосредственно по окончанию рубки сучьев или ручным методом при помощи особого ножа. Также можно заготавливать сырье с помощью мобильных либо стационарных хвоеотделителей. Еловые и пихтовые насаждения средней полноты позволяют извлечь около 100 кг древесной зелени на 1 м3 срубленных лесоматериалов, а в сосновых насаждениях — в два раза меньше. С живых растений хвоя срезается секатором. Заготавливать хвойное сырье можно лишь в насаждениях, отведенных под рубку.

Для заготовки срезают всю хвою с живой кроны дерева. В том случае, если рубка будет производиться менее чем через год, можно срезать не более 2/3 хвои. С 1 гектара пихтового леса получается примерно 5 тонн хвои.

В процессе заготовки большой популярностью пользуется передвижной двухбарабанный отделитель зелени ОЗП-1,0, который приводится в действие трактором. Стационарные устройства монтируют на нижнем складе вблизи цеха переработки древесной зелени, невзирая на тот факт, что во время транспортировки деревьев с кронами на нижний склад до 70% всей хвои опадает. Теряется.

Ветки с хвоей, диаметр которых не превышает 50 мм, по конвейеру подаются в измельчитель и режутся на части длиной от 15 до 60 мм.После этого, полученная однородная сыпучая масса перемещается при помощи воздушного потока в циклон, а из него по шлюзовому дозатору-питателю в вертикальный сортирующий резервуар. Через резервуар снизу вверх при помощи вентилятора всасывается воздух со скоростью 8—12 м/с, регуляция интенсивности воздушного потока осуществляется заслонкой. Легкая часть кондиционной древесной зелени переносится во второй циклон, откуда выдается по шлюзовому дозатору-питателю. Тяжелая часть до циклона не доводится, она выгружается из колонны по отдельному отводу и применяется в качестве топлива.

В хвойной древесной зелени содержится около 65—75 °/о хвои, 15—20% коры, 10—15% древесины. Чем меньше толщина побегов, тем выше объем хвои. По этой причине самыми ценными являются побеги, диаметр которых не превышает 0,6 см. В древесной зелени присутствуют органические примеси, такие как мох, лишайник, трава, а также песок.

По объему указанных компонентов древесную зелень делят на сорта:

• 1-й сорт — до 80% 

• 2-й сорт — 70%

• 3-й сорт — 60%. 

Соответственно, объем коры и древесины не должен превышать 15, 25 и 35 %. Доля органических примесей может составлять до 5%, неорганических до 0,2 %.

Хранение этого сырья должно предполагать сохранность биологически активных веществ. Так как количество витаминов, в особенности каротина, в ходе хранения древесной зелени быстро снижается, ГОСТ устанавливает жесткие предельно допустимые сроки ее хранения со дня заготовки и до закладки в устройство для изготовления витаминной муки:

• в условиях плюсовой температуры - не более одного дня

• при минусовой температуре — не более 5 суток.

Объем древесной зелени в сосновых, еловых и березовых насаждениях

Средняя высота древостоя, м на 1 га насаждений при полноте 1,0			Объем зелени, т на 1 м^3 запаса древесины
Сосняк	Ельник	Березняк	Сосняк	Ельник	Березняк
9,0	28,6	9,1	0,15	0,47	0,18
11,8	32,8	11,0	0,12	0,38	0,15
12,6	36,6	12,3	0,10	0,31	0,13
13,2	39,3	13,2	0,08	0,26	0,11
13,6	41,1	13,9	0,07	0,22	0,09
13,9	42,3	14,3	0,06	0,18	0,08
14,0	42,8	14,5	0,05	0,15	0,07
14,0	43,0	14,5	0,04	0,13	0,06
13,9	42,7	14,4	0,04	0,11	0,05
13,7	42,2	14,2	0,03	0,10	0,04
13,5	41,3	13,8	0,03	0,09	0,04
13,2	40,1	13,4	0,02	0,08	0,03
13,2	38,8	12,8	0,02	0,07	0,03

23. Производство хлорофилло-каротиновой пасты, эфирных масел, хвойного экстракта.

Из-за ограниченного срока хранения древесную зелень перерабатывают обычно на том предприятии, где ее заготовляют. Она служит сырьем для производства хвойной хлорофилло-каротиновой пасты, эфирных масел и хвойного лечебного экстракта. Извлекают эти продукты экстракцией хвои бензином, паром и водой.

Xлорофилло - каротиновая паста представляет собой густую однородную массу желтовато- или буровато-зеленого цвета с характерным запахом хвои. Паста является поливитаминно-фитонцидным препаратом, ее применяют в медицине и парфюмерной промышленности (ее добавляют в количестве 3—5% в мыло, зубную пасту и кремы). Паста служит сырьем для получения концентратов каротина, витамин Е, хлорофиллина натрия и других ценных препаратов.

Технологический процесс производства включает подготовку древесной зелени, экстракцию смолистых веществ хвои бензином, отгонку бензина и обработку выделенных смолистых веществ. В агрегате 1 древесную зелень подвергают дополнительному измельчению и вальцеванию, чтобы разрушить целостность хвоинок. В естественном состоянии они покрыты тончайшей пленкой, препятствующей процессу экстракции. Подготовленная древесная зелень поступает в промежуточные бункеры 4, откуда загружается в экстракторы 2 специальной конструкции. Экстрактор состоит из средней цилиндрической части с ложным днищем, верхней откидной крышки с охлаждающим элементом 3 и нижней конусной части с встроенным пароподогревателем. После загрузки сырья в нижнюю часть экстрактора закачивают насосом 10 бензин, который, испаряясь, прогревает хвою. Достигнув верхней крышки, пары бензина конденсируются на поверхности охлаждающего элемента 3. Стекающие капли бензина проходят через массу хвои и экстрагируют смолистые вещества. Процесс экстракции длится 3,0—3,5 ч. По окончании процесса экстракт сливают в баки, а экстрагированную хвою обрабатывают паром. В холодильнике 5 пары конденсируются. Смесь бензина и воды сливается в флорентину 9 — сосуд, где происходит разделение жидкостей с различной плотностью. Из верхней части флорентины сливается в бак 8 бензин, а из нижней — вода. Полученный экстракт из бака 11 перекачивают в перегонный куб 6. После отгонки бензина смолистые вещества в виде пасты-сырца сливаются в омылятор 7. Здесь при перемешивании с раствором натриевой щелочи нейтрализуются свободные кислоты. После нейтрализации влажность продукта доводится до 50%.[В горячем состоянии готовая паста расфасовывается в билоны.«-Средний ^ыупд_пасты из 1 т древесной зелени_составляем 55 кг.J " -£~Э~фир ные масла добывают из хвои пихты сибирской, сосны, ели и кедра. Наибольшую неннпг.тк имеет пихтовое мяслот содержащее борнилапетат — продукт, используемый для синтеза медицинской камфары. Пихтовое эфирное масло представляет собой прозрачную жидкость плотностью 900—925 кг/м3 с содержанием борнилацетата не менее 32 Содержание эфирнога_масла в пихтовой зелени — до 2,5%..Общим способом получения эфирных масел является отгонка их из хвои водяным паром. Значительную часть пихтового масла получают на стационарных или передвижных установках периодического действия западно-сибирского типа ( 75, б). Установки оборудованы одним или двумя перегонными чанами паровым котлом 2, баком для воды 3, холодильником флорентиной 5 и сборником готового продукта. Для получения пара на большинстве установок используют паровые котлы. Древесную зелень предварительно подвергают измельчению и загружают в чан емкостью 7,5 м3. Через массу хвои пропускают пар, который прогревает ее и увлекает с собой эфирное масло. Пары масла и воды направляются в холодильник, где конденсируются и поступают на разделение в флорентину. Годовая выработка пихтового масла на одночанной установке достигает 5 т, на двухчанной — до 8 т.

Для производства масла разработана также установка непрерывного действия типа УНП со шнековым измельчителем древесной зелени. Ее основной частью являются две вертикальные колонны ( 75, в). В первой колонне измельченная масса перемещается вверх при помощи шнека с перфорированными витками и прямотоком обрабатывается паром. Во второй колонне обработка паром ведется противотоком. Производительность такой установки на практике оказалась не выше, чем двухчанной установки периодического действия, а выход и качество масла ниже [И]. Вместе с тем установка обеспечивает полную механизацию процесса загрузки и выгрузки древесной зелени, которая после отгонки масла может быть использована для получения кормов.

Наряду с пихтовым, вырабатывают и другие виды эфирного масла, выход которого из сосновой и еловой хвои примерно в 5—7 раз меньше. Производство масла в этих случаях осуществляется попутно в цехах с комплексной переработкой древесной зелени. Эти эфирные масла как душистые препараты используют для дезодорантов и мыла. После отгонки эфирного масла сосновую или еловую древесную зелень можно подвергать водной экстракции.

Хвойный экстракт, используемый в лечебных целях, получают из сосновой или еловой древесной зелени водной экстракцией сырья. Полученную водную вытяжку упаривают для получения жидкого или твердого хвойного лечебного экстракта. Жидкий экстракт упаривают до плотности 1190 кг/м3, добавляют' к нему поваренную соль и до 1 % эфирного масла. Готовый продукт представляет собой коричнево-черную жидкость с хвойным запахом. Выход экстракта с 50 %-ным содержанием сухого вещества составляет 170—200 кг из 1 т древесной зелени. Твердый брикетированный экстракт получают в виде таблеток по 50 г при более длительном упаривании и с добавкой большего количества соли. Экстракт хорошо растворяется в теплой воде.

Комплексная переработка древесной зелени, которая предусматривает полное использование всех полезных ее компонентов, является наиболее рентабельной и перспективной. Технологическая схема комплексной переработки включает получение эфирного масла, лечебного экстракта и кормовой муки. Древесная зелень дозирующим транспортером ( 75, в) загружается в шнековый измельчитель У, который подает ее в нижнюю часть первой колонны установки 2 непрерывного действия типа УНП. Здесь ее обрабатывают паром при температуре 115 °С и небольшом избыточном давлении. В перевалочной головке древесная зелень перегружается во вторую колонну, куда также подается пар. Вместе с извлеченным маслом пары воды поступают в холодильник 3, откуда конденсат стекает в флорентину 4. Из нее периодически сливаются эфирное масло и конденсат, поступающий в сборник 5.

Процесс получения лечебного экстракта состоит в следующем. В первой колонне в период прогрева древесной зелени образуется конденсат, который стекает вниз и извлекает из

хвои некоторое количество водорастворимых веществ. Дальнейшая их вытяжка осуществляется во второй колонне, куда подаются вода и дистиллят из бака 5. Образующийся водный экстракт стекает в сборник 12, затем в горизонтальном 10 и вертикальном 9 испарителях, а также с помощью вакуум-насоса 8 он доводится до 50 %-ной концентрации. В смесителе 7 в него добавляют 0,5 % эфирного масла, после чего готовый продукт разливают в бутылки. Экстрагированная древесная зелень, выходящая из второй колонны, непрерывно отжимается в шнековом прессе 11. Жидкий продукт отжима направляется в сборник 12 и используется для получения лечебного экстракта, а отжатая зелень поступает на дальнейшую переработку для приготовления корма на участке 6. Годовой выпуск эфирного масла в цехе комплексной переработки составляет 408 кг, лечебного экстракта 24 т, хвойной кормовой муки 522 т.

24. Использование древесины в гидролизной промышленности.

Гидролизом из древесины получают этиловый спирт, глюкозу, кормовые дрожжи, фурфурол и др. Сырьем гидролизного производства являются опилки, мелко измельченная древесина. В процессе гидролиза древесины происходит осахаривание клетчатки серной кислотой. На предприятиях этот процесс проводят в автоклавах, в которые подают сырье, серную кислоту и пар (рис.18). Под воздействием кислоты, повышенных температур и давления происходит разложение целлюлозы, гемицеллюлозы с образованием раствора простых сахаров, содержащего в твердом состоянии лигнин, и летучие вещества. Из гидролизного раствора отделяют твердую часть древесины - лигнин - побочный продукт, в испарителе выделяют пары метилового спирта, уксусной и муравьиной кислот, фурфурол. В оставшемся растворе гашеной известью нейтрализуют серную кислоту. Образуется гипсовый шлам - побочный продукт и очищенные сахаристые вещества, которые сбражживают к бродильных чанах с выделением углекислого газа. Получают раствор бражки, содержащий 1,2-1,6 % этилового спирта. В ректификационных аппаратах из бражки выделяют этиловый спирт.

Оставшаяся часть бражки образует барду, которую используют для производства кормовых дрожжей, как связывающее вещество в изготовлении литейных форм и др.

Из 1т опилок можно получить до 180 л этилового спирта - основного продукта и 40 кг кормовых дрожжей, 9 кг фурфурола. 3 кг метилового спирта, до 70 кг углекислого газа, 0,8 кг скипидара.

Кормовые дрожжи - один из наиболее ценных побочных продуктов. Это высококачественный белковый корм, содержащий аминокислоты, витамины и по питательности не уступает кормам животного происхождения, мясо-костной муке. Одна тонна кормовых дрожжей заменяет 3 т овса, а белок дрожжей лучше усваивается организмом животных, чем растительный белок зерна, жмыха. Фурфурол представляет маслянистую жидкость и применяют его для антисептической пропитки дерева, очистки нефти, растительных масел, в производстве пластмасс, синтетических красителей. На его основе вырабатывают лекарственные вещества от грибковых заболеваний в том числе фурацилин, гербициды. Значительная часть сырья образует гидролизный лигнин. После специальной обработки его возможно применять как аналогичный отход щелоков целлюлозного производства. Химической переработкой возможно получать активированный уголь, антисептические вещества. Практически лигнин складируют в отвалах вблизи заводов. Гидролизное производство в основном утилизирует отходы лесопиления и поэтому территориально комбинируется с крупными его центрами.

Лесохимия включает производства термического разложения древесины, канифоли и скипидара. Термическое разложение древесины проводят без доступа воздуха - сухая перегонка, в воздушной среде - газификация. Сухая перегонка древесины по сущности аналогична пиролизу угля. Древесину нагревают без доступа воздуха в специальных печах (ретортах) до 400-500°. Происходит обугливание и разложение древесины с выделением первоначально воды, метана, окиси углерода, а с повышением температуры образуются пары метилового спирта, смолы Летучие вещества конденсируют и получают водный раствор различных продуктов - подсмольную воду, нерастворимую смолу и газовый остаток. Твердая часть разложения древесины - уголь с низким содержанием зольных веществ, серы, фосфора Его применяют для получения высококачественных металлов, электродов, сероуглерода, черного пороха. Пористый древесный уголь называют активированным Один грамм такого угля имеет поверхность пор до 400 кв.м Его используют для поглощения вредных веществ, при отравлениях в медицине. Из подсмольной воды выделяют уксусную кислоту, метиловый (древесный) спирт. Древесная смола - вязкая жидкость, содержащая фенолы, органические кислоты и их производные. Она используется в производстве гербицидов, дубильных и поверхностно-активных веществ, лаков, красок, флотационных масел, синтетических смол, как консервант, антисептик древесины, канатов, кож литейный крепитель и в других целях. Для этого смолу разгоняют на фракции с выделением легких масел (креозотовое масло), антиокислителя, тяжелых масел, а остаток разгонки называют пеком. Пек применяют как крепитель литейных форм, водоотталкивающая добавка дорожного грунта. Качество угля, соотношение выхода основных продуктов зависит от породы древесины и условий технологического процесса. Так, термическим разложением сосновой древесины, насыщенной смолой, при температурах до 200° выделяют скипидар, а при повышении температур другие продукты. Из 1 куб.м древесины получают 140-180 кг угля, 280-400 кг жидкой фракции, 80-100 кг газов, в том числе до 30 кг уксусной кислоты, 30 кг метилового спирта, 15 кг скипидара и другие продукты.

Газификацию древесины осуществляют в газогенераторах для получения газообразного топлива и продуктов лесохимии. Сущность процесса аналогична газификации других видов топлива. Из древесины получают парогазовую смесь, содержащую органические кислоты, спирты, смолу. При определенных условиях до 60% сырья можно перевести в парогазовую фракцию, наполовину состоящую из смолы, которую, как и при сухой перегонке древесины возможно получать различные продукты.

Термическим разложением можно перерабатывать отходы древесины и таким образом использовать все части дерева в хозяйственных целях по аналогии с переработкой угля, сланцев, торфа.

Калифов и скипидар - вещества, получаемые из живицы*- смолистой жидкости подсочки хвойных пород или экстракции осмола*. При нарезке дерева смола под влиянием давления вытекает из ствола. Живицу собирают обычно летом методом подсочки (рис. 19). Для этого на стволе дерева удаляют кору и в древесине делают специальные надрезы. С одной сосны за сезон получают до 2 кг живицы, состоящей на 13-17% из скипидара и 62-65% из смоляных кислот. При переработке освобождают от воды, сора и нагревают паром. Отгоняют газовую часть - скипидар, а канифоль образует остаток.

Канифоль ползают из соснового осмола. Для этого осмол измельчают в щепу и проводят ее экстракцию бензином, спиртами, бензолом. Смолистые вещества растворяются. Выпариванием из раствора отгоняют скипидар, флотационное масло, а остаток представлен канифолью. Из 1 куб.м получают до 40 кг канифоли, 8 кг скипидара и 1,5 кг флотационного масла.

Канифоль применяют в производстве бумаги, мыла, лаков, красок, линолеума, кож, при пайке, лужении, пропитке обмоток электрических машин, кабеля, как электроизоляционное вещество Живичный скипидар имеет высокое качество и используется в медицине, при приготовлении лекарств, как растворитель лаков, красок, смол, жиров, сырье для производства камфоры.

Таким образом, процесс переработки древесины представлен рядом последовательных стадий; заготовка-лесопиление - производство конечной

продукции (мебель, строительные материалы, дома и др.). Важная особенность производственного процесса - использование различных методов воздействия на древесину (механических, химических, микробиологических). При этом, особенно на стадии механической обработки, до 3/4 древесных ресурсов образуют отходы. Поэтому в лесной промышленности актуальна проблема рационального применения в хозяйстве всей массы дерева, всех пород лесосечного фонда. Этому способствует комплексное использование древесины на основе сочетания различных методов ее переработки, увеличение выработки продукции из каждого кубического метра сырья, особенно древесных плит, картона, товаров лесохимии. Расчеты свидетельствуют, что 1 млн. куб.м ДВП заменяет 16 тыс. куб.м пиломатериалов, для производства которых необходимо заготовить 54 тыс.куб.м древесины, или срубить 25-30 тыс. хвойных деревьев, которые произрастают на площади 300 га. Следовательно, экономится древесина, и сохраняются леса как естественный компонент природы. Применение различных методов, существование отдельных стадий переработки древесины обусловливают функционирование отдельных леспромхозов, лесопильных, целлюлозных заводов, бумажных и картонных фабрик и др. Целесообразность использования всей древесной массы благоприятствуют сочетанию различных производств на определенной территории - комбинированию в лесной промышленности. При этом комбинированные производства имеют тесные производственные связи на основе последовательной переработки сырья и утилизации отходов. Таким образом, формируются предприятия комплексного типа с механической и химической переработкой древесины комбинаты - деревообрабатывающие, фанерно- спичечные, целлюлозно-бумажные и др. Наиболее широкое развитие комбинирование получило в лесопромышленных комплексах (ЛПК). Они имеют определенный лесной фонд, обеспечивающий комплекс сырьем на длительный период. ЛПК как сочетание сырьевых производств размещаются в лесных районах. В их состав входят леспромхозы, лесопильные заводы, производства фанеры, изделий из древесины, древесных плит, целлюлозы, бумаги, картона, продукции лесохимии. Они объединены технологически, организационно и территориально. На крупных ЛПК ежегодно перерабатывают до 10 млн. куб. м древесины и выпускают разнообразную продукцию при высокой утилизации отходов. Это позволяет использовать древесину на 94% (Братский ЛПК). Экономическая эффективность повышается за счет снижения производственных, транспортных расходов, 

применения высокопроизводительного оборудования, лучшего использования достижений научно-технического прогресса. Как следствие, снижение трудоемкости производства, повышение производительности труда.

25. Производство кормовых продуктов из коры и древесины.

В коре содержится клетчатка, ряд ценных питательных, вкусовых и биологически активных веществ, что позволяет отнести ее к потенциальному источнику сырья для производства кормовых продуктов. Из коры можно приготовить кормовую муку, грубый корм, добавки и полуфабрикаты для различных кормосмесей [54].

Технологический процесс получения кормовой муки из коры сходен с процессом производства витаминной муки из древесной зелени. Для переработки на муку пригодны отходы окорки, однако содержание древесины в них должно быть ограничено. Предварительно, перед сушкой, отходы измельчают. Частицы коры должны иметь длину 5—30 мм, ширину 5—10 мм, толщину до 5 мм. Для измельчения коры можно использовать молотковые дробилки, специальные корорубки или измельчитель кормов «Волгарь-5» [8]. Измельченную кору сушат в агрегатах АВМ-065 и затем размалывают. Наиболее высокую питательную ценность имеет кормовая мука из осиновой коры, где содержание сырого жира достигает 7,3 %, протеина 2,8, сахара 2,2 %. Кормовую муку используют в качестве добавки в производстве комбикормов и кормосмесей.

Для приготовления грубых кормов предпочтительно использовать кору осины, березы и ели молодых и средневозрастных деревьев. Пробковый слой коры старых деревьев является нежелательной, хотя и безвредной примесью, которая снижает питательность и перевариваемость корма. Процесс приготовления грубых кормов включает измельчение коры, удаление из нее дубильных веществ и очистку от загрязнений. Отходы окорки после измельчения промывают водой и замачивают в холодной воде. Выдержка в течение суток позволяет существенно снизить содержание дубильных веществ. Обработка коры паром или горячей водой сокращает процесс выдержки до 4 ч. Допускается использование без замачивания отходов окорки сплавной древесины, а также осины и березы.

Береста является трудноперевариваемым компонентом и должна быть отделена от луба. Предварительно березовую кору нужно подсушить, а затем измельчить в молотковой дробилке и просеять. Другой путь подготовки березовой коры состоит в щелочной обработке ее в кормосмесителях. К массе измельченного сырья добавляют 4—6 % щелочи, после чего кору выдерживают 2—3 ч при температуре 95—100 °С. Аналогичным путем обрабатывают и кору хвойных пород, что позволяет не только удалить из нее смолистые вещества, но и улучшить перевариваемость. Помимо щелочи применяют такие реагенты, как кальцинированую соду, негашеную известь, известковое молоко [54]. Измельченную, запаренную или высушенную кору перемешивают с другими кормами и скармливают животным.

Разработаны технические условия на кормовой полуфабрикат из осиновой коры — грубый корм, производство которого освоил Сясьский ЦБК. Используется полуфабрикат в качестве кормового компонента в рационах кормления животных. По внешнему виду кормовой полуфабрикат представляет собой измельченную однородную массу с характерным запахом свежей осиновой коры. Длина частиц должна быть не более 20 мм, ширина 10 мм, толщина 5 мм. Пылевидные частицы допускаются не более 10%. Содержание древесины ограничено не более чем на 15%, минеральных примесей 1 %. Наибольшая лродолжительность хранения кормового полуфабриката, влажность которого не превышает 60 %, составляет 10— 15 дней при положительной температуре воздуха или 1 месяц при отрицательной. Хранится полуфабрикат россыпью в хорошо проветриваемых складских помещениях или под навесом.

26. Производство удобрений из коры и древесины.

Для повышения плодородия почв, особенно нечерноземной зоны страны, большое значение имеет внесение органических удобрений. Недостаток таких удобрений сказывается на урожайности сельскохозяйственных культур и отрицательно влияет на лесовозобновление. Дефицит органического вещества можно компенсировать не только торфом и навозом, ресурсы которых ограничены. Естественным источником органических удобрений являются отходы, образующиеся при заготовке и переработке древесины.

Известно положительное влияние периодического внесения опилок при выращивании малины. Однако широкое применение одних только опилок в качестве удобрения почвы малоэффективно. Внесение их в почву в первые годы вызывает азотное голодание растений. Лишь по истечении времени питательные элементы становятся доступными растениям. Древесина содержит много углерода и сравнительно бедна азотом. Процесс разложения опилок в почве происходит в результате деятельности микроорганизмов, потребляющих азот. Если масса содержит менее 1 % азота, то он весь используется микробами при поглощении углерода. Недостаток азота можно компенсировать одновременным добавлением азотистых удобрений в почву вместе с опилками. Для удобрения почвы лучше использовать компосты. При компостировании опилок или измельченных отходов древесины в кучах происходит процесс их частичного разложения. Добавка необходимого количества питательных Веществ и обогащение микроэлементами позволяют получить полноценное органическое удобрение. Внесение ком- постов из опилок и сучьев в виде прослойки под сосновые культуры способствует более активному росту растений [25].

Наибольшее распространение в практике получило приготовление компостов из коры, что объясняется более разнообразным ее химическим составом и лучшей гумусообразующей способностью. Кора богата углеродом, калием и кальцием, но в ней, как и в древесине, содержится мало азота — в пределах 0,27—0,40 % и фосфора 0,09%. Более пригодной для удобрений кору делает высокое содержание в ней активных органических соединений и различных питательных веществ. Лубяная и прикамбиальная часть являются благоприятной питательной средой для микроорганизмов, которые активно заселяют кору. В результате процесс компостирования протекает у коры быстрее, чем у древесины.

Технология компостирования коры включает тонкое измельчение отходов окорки, смешивание измельченной массы с минеральными добавками, формирование буртов и хранение смеси в буртах от 1,5 до 4 месяцев. Для измельчения отходов окорки пригодны молотковые мельницы, корорубки или измельчители кормов типа «Волгарь-5». Размер частиц должен быть в пределах до 10 мм. Чем тоньше измельчение, тем быстрее протекает процесс компостирования. Измельченная кора перемешивается с минеральными добавками в серийных агрегатах для приготовления кормовых смесей. Среди минеральных добавок обязательными являются вещества, содержащие азот и фосфор. При расчете количества добавок учитывается агрохимическая характеристика коры. По одной из рецептур, предложенной Н. Ф. Траниной и Л. А. Гришковой, основными добавками являются аммиачная вода, из расчета 7,5 кг азота на 1 т абс. сухой коры, и суперфосфат в количестве 12 кг. По другой рецептуре [8], на 1 т коры вносят следующие добавки: 5 кг аммиачной селитры, 10 кг фосфатной муки и 2 кг хлористого калия. Из полученной смеси формируют бурты высотой 2,5—3,0 м на специальном полигоне. Для лучшей аэрации массу периодически подвергают ворошению, что ускоряет процесс компостирования. Полученный из коры перегной-гумус обладает почти черным цветом, специфическим земляным запахом и сильно мажется при растирании пальцами. Удобрение таким гумусом повышает урожайность сельскохозяйственных и лесных культур, особенно на песчаных и глинистых почвах. В последние годы компосты из коры стали широко применять при парниковом и тепличном выращивании овощей.

Кора может быть использована в сельском и лесном хозяйстве и без предварительного компостирования. Благодаря естественной пористости, хорошим теплофизическим свойствам и высокой влагоемкости она используется для мульчирования почвы. Слой тонко измельченной коры-мульчи толщиной в несколько сантиметров препятствует росту сорняков, ослабляет испарение влаги, препятствует образованию почвенной корки и уменьшает суточные колебания температуры почвы. За рубежом распространена розничная торговля мульчей из коры для, садоводов и цветоводов-любителей.

По опыту лесоводов ПНР, сосновую кору — отходы окорки — успешно используют без дополнительного измельчения для удобрения лесных почв. Корой покрывают почву главным образом в молодых борах, двулетних сосновых культурах, а также на сплошных вырубках перед их вспашкой лесным плугом. Кора не только улучшает физические свойства и водный режим почв. Постепенно разлагаясь, она служит естественным органическим удобрением.

27. Производство кормовых продуктов из древесной зелени.

Из древесной зелени приготовляют веточный корм, веточные хлопья, лесной силос, витаминную муку и другие продукты для скармливания животным и птицам. В современном промышленном комплексе страны кормовое значение древесной зелени сравнительно невелико. Ее можно рассматривать скорее как витаминную добавку к другим кормам и только в неурожайные годы — как запасной источник кормов. Причина в том, что древесная зелень является трудоемкой «кормовой культурой». Наиболее значительного ручного труда требует заготовка веточного корма. С помощью несложного инструмента в летнее время с деревьев срезают ветви диаметром 10—15 мм. Их связывают в пучки и развешивают для сушки в хорошо проветриваемом помещении. Нельзя допускать попадания солнечных лучей, которые губительны для биологически активных веществ зелени. Недопустимо и чрезмерное, продолжительностью более одних суток, кучевое хранение заготовленных веток. Влажная биомасса подвержена саморазогреву и под действием микроорганизмов быстро теряет питательную ценность.

Для приготовления веточного корма пригодны и хвойные и лиственные породы. Нельзя использовать лишь колючие деревья и кустарники: облепиху, черемуху, бузину, крушину, волчью ягоду, содержащие нежелательные примеси. Ограничивается использование древесной зелени пород с большим содержанием дубильных веществ — дуба, каштана, лещины. В летнее время повышается содержание смолистых веществ в хвое и ее использование для веточного корма в этот период также необходимо ограничивать. Зимой хвоя является полноценной витаминной добавкой к кормам.

Веточный корм можно скармливать животным в виде зеленой массы без предварительной сушки. В этом случае из древесной зелени приготовляют веточные хлопья — хорошо измельченную однородную массу светло-зеленого цвета с характерным запахом древесной зелени. Влажность массы колеблется в пределах от 40 до 65%. Содержание зелени и коры должно быть не менее 50 %. Хлопья имеют крупноволокнистую структуру массы с тонкими плоскими частицами, что способствует лучшему усвоению древесной зелени. Длина частиц по волокну допускается до 15 мм, а размеры поперечного сечения не более чем 1x2 мм. Ограничено содержание более крупных и пылевидных частиц, которых должно быть в массе не более чем по 10%. Минеральные примеси допускаются до 2%.

Измельчение древесной зелени в хлопья осуществляют в два этапа. Предварительно ветви перерабатывают в зеленую щепу, которая подвергается затем тонкому измельчению в дробилках [54]. Производство зеленой щепы из тонких гибких ветвей, особенно с неодревесневшими побегами, на барабанных или дисковых рубительных машинах затруднительно. Поэтому разработаны специальные валковые дробилки. Рабочим органом дробилки ВД ( 79, а) с часовой производительностью до 30 м3 сырья служат два вращающихся вальца диаметром 600 мм, которые снабжены продольными 4 и поперечными 3 ножами. Ветви подаются загрузочным транспортером. Верхний валец выполнен подвижным, что обеспечивает переработку слоя сырья различной толщины. Необходимое давление в процессе резания обеспечивают прижимные пружины 2 с регулировочными винтами 1. Получаемые частицы, или иначе резка, имеют длину до 20 см и менее эффективны для скармливания животным. Они ссыпаются на выносной транспортер и повторно измельчаются в хлопья на молотковых мельницах или сельскохозяйственных дробилках грубых кормов.

Рабочими органами молотковой дробилки ДМЛ ( 79, б) являются вращающийся барабан 2 с шарнирно укрепленными молотками 5 и сепарирующие решетки 3. Для более интенсивного измельчения сырья в верхнем кожухе установлен набор съемных противорежущих пластин 4. Зеленая щепа поступает в дробилку через загрузочную горловину, снабженную подвижной отражательной пластиной 1, которая препятствует обратному выбросу частиц.

Заготовленные веточные хлопья не подлежат хранению и должны незамедлительно поставляться агропромышленному предприятию. Ведутся работы по консервированию хлопьев для получения из них лесного силоса [54]. Однако наибольшее распространение получил способ консервирования древесной зелени путем сушки с последующим размолом в муку. После сушки зелень теряет значительное количество летучих фитонцидов и антимикробную активность. Но большая часть витаминов сохраняется, особенно при кратковременной, быстропро- текающей искусственной сушке.

 Витаминная мука из древесной зелени должна соответствовать требованиям ГОСТ 13797—78. Она предназначается для включения в состав рационов и комбикормов животных и птицы. Влажность продукта в рассыпной муке должна быть 8—12%. Крупность размола характеризуется остатком на сите с отверстиями диаметром 2 мм, который должен составлять не более 5 % и 8 % для муки второго сорта. Остаток на сите с отверстиями диаметром 5 мм не допускается. Содержание минеральных примесей ограничено не более 0,7—1,0 % от массы. Наиболее важный показатель качества — содержание каротина, количество которого определяет сортность муки. Витаминная мука с государственным знаком качества должна содержать не менее 105 мг каротина в 1 кг муки. Наиболее низкое содержание каротина, но не менее 60 мг в 1 кг продукта допускается в муке второго сорта.

Муку получают не только в рассыпном, но и гранулированном виде. Диаметр гранул 10—14 мм, длина от 15 до 25 мм. Крошимость гранул должна быть не более 10 %, влажность продукта 10—14 %.Сырьем для производства витаминной муки служит свежая незагрязненная древесная зелень хвойных и лиственных пород в любых соотношениях. Допускается использование обработанной хвои сосны, ели и пихты после отгонки эфирных масел.

Технологический процесс производства витаминной муки включает измельчение древесной зелени, сушку измельченной массы, размол, гранулирование и расфасовку готового продукта. Для сушки древесной зелени широко используют серийные пневмотранспортные агрегаты АВМ, предназначенные для выработки травяной муки [25]. Агрегат АВМ-065 в отличие от других моделей оборудован питателем сырья, позволяющим избежать ручного труда при загрузке.

Цех витаминной муки на базе агрегата АВМ-065 комплектуют двумя измельчителями-пневмосортировщиками ИПС-1М ( 80, а). После измельчения сучьев и ветвей в рубительной машине 18 зеленая щепа через циклон 4 поступает в пневмо- сортировщик 5. Здесь измельченная масса разделяется на щепу и древесную зелень. Из циклона 6 отсортированная зелень поступает в накопительный бункер, оборудованный выносным конвейером 7 с лотком и гидроподъемником 8. С помощью шнекового питателя 9 и конвейера 12 древесная зелень непрерывно поступает в направляющий желоб 16 трехходового сушильного барабана 17. Равномерность подачи сырья обеспечивается специальным устройством 13. Трехходовой барабан состоит из трех, оборудованных лопастями, цилиндров— наружного, промежуточного и внутреннего. При вращении барабана древесная зелень падает с лопастей вниз и уносится потоком теплоносителя.

Сушильным агентом являются топочные газы, которые образуются при сжигании жидкого топлива. Из бака 10 топливо поступает в электроподогреватель, где нагревается до температуры 40—60 °С. После очистки в фильтре оно нагнетается топливным насосом в форсунку и распыляется в камере газификации 14. Здесь распыленное топливо смешивается с воздухом, который нагнетается вентилятором 11. Благодаря тангенциальным окнам на входе в камеру образуется закрученный

воздушный поток, способствующий интенсивному перемешиванию горючей смеси. Ее воспламенение происходит от свечи зажигания. Продукты горения поступают в топку 15. Более полное сгорание обеспечивает дополнительная подача воздуха через второе окно, встроенное в топку. Для получения теплоносителя с определенной температурой продукты сгорания смешивают с отработанными газами. Они частично возвращаются из циклона 3 для сухого продукта и через кольцевой промежуток поступают в топку 15.

 Полученный теплоноситель через направляющий желоб 16 нагнетается в сушильный барабан 17. Здесь частицы древесной зелени высыхают в потоке сушильного агента. Постепенно, по мере высыхания, они перемещаются из полости внутреннего цилиндра в промежуточный, а затем и внешний цилиндр. Более легкие частицы уносятся потоком газов на большее расстояние и быстрее покидают барабан. Такая пневмосепарация обеспечивает равномерное высушивание древесной зелени, несмотря на различную начальную влажность и разный гранулометрический состав.

Разделение древесной зелени и теплоносителя происходит в циклоне 3, где отработанные газы вентилятором выбрасываются в атмосферу, а частично направляются в смесительный контур топки. Сухая древесная зелень через шлюзовой затвор циклона поступает в молотковую мельницу 19 на размол. Отсюда продукты размола с помощью вентиляторов попадают в промежуточный 2, а затем конечный циклон 1, где охлаждаются и через шлюзовой затвор направляются в выгрузочный шнек 20. Готовую муку через выгрузочные горловины фасуют в мешки.

Технологический поток обслуживает бригада из 2—3 человек. Производительность потока и расход топлива зависят от влажности исходного сырья. Так, при переработке древесной зелени влажностью 62,1 % часовая производительность составляет 825 кг муки, расход сырья 2003 кг, расход топлива 125 л. Установка дополнительного оборудования для циркуляции отработанного сушильного агента позволяет снизить расход топлива на 14,8 % [25]. Сухая витаминная мука в процессе хранения постепенно теряет каротин. Чтобы лучше сохранить биологически активные вещества, муку прессуют в гранулы в специальном аппарате—грануляторе. Благодаря этому повышается качество продукции и улучшаются условия труда. Гранулирование полностью исключает ручной труд на фасовке, снижает запыленность в цехе.

Другой путь сбережения питательной ценности древесной зелени — хранить высушенную хвою в неизмельченном виде. Спрессованную в брикеты хвою можно поставлять агропромышленным предприятиям, которые располагают необходимым оборудованием для приготовления комбикормов. Брикетирование исключает необходимость фасовки муки в мешки и лучше позволяет использовать грузоподъемность транспортных средств. Для сушки цельной неизмельченной хвои может служить агрегат ВО-101, который одновременно служит для отделения древесной зелени. Сучья и ветви ( 80, б) без предварительной подготовки и сортировки укладываются манипулятором 1 на конвейер 2, который подает их в загрузочное устройство агрегата 4. В барабан агрегата одновременно нагнетается теплоноситель от теплогенератора 3. В процессе сушки и перемешивания сучьев хвоя отделяется. При помощи вентилятора 5 в воздушном потоке она удаляется из сушильного барабана и оседает в циклоне 6. Отсюда хвоя дозатором 7 может подаваться в загрузочную воронку пресса для выработки брикетов или в дробилку 8 для получения витаминной муки. Из дробилки мука поступает в циклон 9, откуда ее выгружают дозатором 10 и расфасовывают в мешки. Сучья из агрегата 4 поступают в барабанную рубительную машину 12, где измельчаются в щепу, которая накапливается в отдельном бункере 11. Сменная производительность установки до 1200 кг муки и 7,5—10 пл. м3 щепы.

28. Барабанные установки для групповой окорки лесоматериалов. Достоинства и недостатки.

В установках для групповой обработки лесоматериалов окорка производится за счет трения, соударения бревен или поленьев между собой и об элементы машины путем их активного перемешивания в барабанах или бункерах сухим способом, увлажнением и с водяной ванной. Установки бывают периодического и непрерывного действия.  

В лесозаготовительной промышленности для сухой окорки низкокачественных коротких лесоматериалов и толстых сучьев длиной до 1,5 м применяют барабанные установки периодического и непрерывного действия. Барабаны КБ-3 и БОМП-3 (JIO-20) относятся к установкам периодического действия. Барабанная установка периодического действия (рис. III.50, а) представляет собой металлический полый цилиндр 5 диаметром до 3 м и длиной до 5 м, имеющий в боковой поверхности отверстия 6 для выпадения истертой коры и гнили. Барабан установлен на роликах 1 и приводится во вращение от электродвигателя через редуктор, цилиндрическую шестерню 2 и зубчатый венец 4, закрепленный на ободе барабана. На внутренней поверхности барабана закреплены ножи, ускоряющие- процесс окорки. Частота вращения барабана составляет около 20 об/мин. С загрузочной стороны барабана установлен неподвижный щит 3 с отверстием в верхней части для загрузочного лотка, с выходной стороны барабана имеется подвижны^ шибер 7, который открывается для выгрузки окоренных лесоматериалов. При закрытом шибере барабан заполняется на 7г—2/з его объема, после чего барабан включается и начинается процесс окорки. По окончании окорки открывается подвижный шибер и лесоматериалы при вращающемся барабане высыпаются на выносной транспортер 8, который подает их к рубительной машине для изготовления щепы. Затем барабан вновь загружается, и цикл окорки повторяется.

Барабанные установки непрерывного действия КБ-6, КБ-12 (рис; III.50, б, позиции 1—8 те же, что и на рис. 111.50, а) имеют барабан диаметром 3—4 м и длиной 7—12 м. Выходная часть барабана заканчивается воронкой 9 (конусной частью), перекрытой подвижным шибером. Неокоренные лесоматериалы подаются в барабан непрерывно, а окоренные также непрерывно выходят из него. Продолжительность окорки зависит от требуемой чистоты окорки и физико-механического состояния лесоматериалов (породы, влажности, температуры), а также от степени загрузки и частоты вращения барабана. С увеличением частоты вращения барабана до критического значения наступает такой момент, когда масса лесоматериалов в барабане уравновешивается центробежными силами, возникающими при вращении барабана.

29. Заготовка корья для производства дубильных экстрактов.

Корье заготовляют окоркой свежесрубленной несплавной древесины ели и лиственницы механизированным или ручным способом. Заготовка корья с древовидных и кустарниковых ив возможна только ручным способом. Относительная влажность стандартного корья для производства дубильных экстрактов не должна превышать 16%. В период с 1 октября по 1 мая допускаются поставки корья с более высоким содержанием влаги (до 22%). Основным показателем качества корья является танидность. Содержание дубильных веществ при минимальной заданной влажности должно быть не менее 7 % для ивового и лиственничного корья и 8 % для елового.,

Корье разделяют на два сорта в зависимости от примеси древесины, которой должно содержаться не более 0,5—8,0 %. В ивовом корье примеси древесины не допускаются. Предъявляются требования и к внешнему виду корья. Внутренняя поверхность должна быть гладкой и чистой, с лубом или без луба, с остатками древесины в пределах, допускаемых стандартом. Гниль в корье не допускаются.

Заготовка корья вручную ведется только в весенне-летний период, с помощью специального окорочного инструмента скобеля. Дерево окоряют обычно у пня, для чего валку ведут на подкладочное дерево или подставной козел. Снятые полотна коры скручивают в простые или сдвоенные рулоны, которые оставляют на лесосеке для атмосферной сушки. С целью лучшего проветривания рулоны расставляют наклонно вдоль козел и сверху в два-три слоя накрывают кусками коры. Чтобы нижняя часть коры не увлажнялась почвенной влагой, рулоны устанавливают на подкладочные, обычно тонкомерные деревья. После атмосферной сушки корье спрессовывают в тюки массой от 30 до 80 кг и в крытых транспортных средствах доставляют потребителю. Себестоимость ручной заготовки корья примерно в 4 раза выше по сравнению с механизированным способом.

Механизированная заготовка корья осуществляется на лесных складах при роторной окорке древесины ели и лиственницы. Размер частиц коры вдоль волокон должен быть не менее 20 мм. Отходы барабанной окорки непригодны для производства экстрактного дубильного сырья. Они содержат не только мелко истертые частицы коры, но и значительные примеси гнили и здоровой древесины.

Технологический процесс заготовки корья на лесных складах включает следующие операции: роторную окорку древесного сырья, сортировку отходов окорки, сушку коры и отгрузку ее потребителю. Механизированная линия для заготовки корья типа ЛО-45 ( 73, а) состоит из устройства для отбора еловой или лиственничной коры от роторных окорочных станков, сортировочного барабана и 17 сетчатых контейнеров для складирования, атмосферной сушки и отгрузки коры.

Отбор еловой или лиственничной коры осуществляется при помощи управляемого шибера, установленного под роторным окорочным станком ( 73, в). Изменяя положение шибера 3 в процессе окорки лесоматериалов различных пород, оператор направляет еловую кору на верхний конвейер 2, а на нижний 1 кору других пород. Для получения более мелких частиц коры один из короснимателей в роторном станке заменяют подрезающим ножом.

Отходы окорки, предназначенные для заготовки дубильного сырья, от роторных станков 7 (см.  73, а) подаются ленточным конвейером 6 к сортировочному барабану 3. Плужко- вым сбрасывателем 5 они направляются в наклонный лоток 4, по которому ссыпаются в полость барабана. Сортировочный барабан диаметром 1000 мм и длиной 3000 мм состоит из перфорированной обечайки, опорного бандажа и электропривода. Со стороны загрузки бандаж опирается на два катка. Разгрузочный конец соединен через крестовину с валом, вращающимся в сферическом подшипнике. В процессе перемешивания отходов окорки в барабане, вращающемся с частотой 34 мин-1, минеральные примеси, мелкие нестандартные частицы коры и древесины просеиваются через перфорированную обечайку и попадают в расположенный ниже бункер 2. Отсортированная кора из барабана подается скребковым конвейером 1 в специальные контейнеры 10, установленные в зоне действия крана 8.

Сетчатый контейнер каркасной конструкции разделен внутри на грузовые и вентиляционные отсеки шестью сетчатыми перегородками. Дно образуют открывающиеся сетчатые створки. В грузовые отсеки в процессе загрузки вставляют через ячейки сетки деревянные стержни. Они образуют вентиляционные каналы, способствуя более рыхлой уладке коры и лучшей сушке. Два пустых контейнера 10 устанавливают на тележку 11, которая перемещается по рельсовому пути специальной лебедкой. Один из контейнеров постоянно находится под погрузкой, второй — резервный — исключает простои линии, когда кран занят складскими работами. Наполненный контейнер объемом 15 м3 перемещается краном на эстакаду 9, где- кора в течение 5—15 суток в зависимости от сезона просушивается в естественных условиях. Сверху каждый контейнер прикрывает створчатая крыша для предохранения коры от атмосферных осадков. По мере высыхания кору выгружают из контейнеров в транспортное средство и россыпью доставляют потребителю. Сменная производительность линии 1,3—2,0 т сухого корья. Другая линия для механизированной заготовки елового корья ( 73, б) разработана с конвек-

Тивно-тепЛовой сушкой предварительно измельченной коры. Здесь отходы окоркй от роторных станков 1, как и в линии ЛО-45, ленточным транспортером подаются в сортировочный барабан 2. Некондиционные мелкие частицы коры и древесины отсеиваются и с помощью вентиляторов 11 через циклон 10 подаются в бункер для топлива 9. Отсортированная кора ленточным транспортером подается в измельчитель 3 типа «Вол- гарь-5». С его помощью крупные куски коры измельчаются в частицы размерами 20—80 мм. Измельченная кора ленточным транспортером перемещается в бункер-накопитель 4. Отсюда частицы коры с помощью винтового конвейера непрерывно подаются в барабанную сушилку 7. Сушка коры до влажности 16 % осуществляется топочными газами, которые образуются при сжигании опилок и отсева коры в выносной топке 8. Отработанные топочные газы с помощью дымососа 5 подаются в циклон, где очищаются от взвешенных мелких частиц и выбрасываются в атмосферу. Высушенные частицы коры ленточным транспортером подаются в бункер-накопитель 6, откуда винтовым конвейером загружаются в мешки. Годовая производительность цеха 750 т корья.

30. Использование древесины в энергетических целях.

Беларусь обладает значительными лесными ресурсами. Общая площадь лесного фонда на 1 января 2006 г. составила около 10 млн. га, запас древесины 1,34 млрд. м³. Ежегодный текущий прирост оставляет 32,37 млн.м³. Годовой объем использования дров, отходов лесопиления и деревообработки в качестве котельно-печного топлива в 2006 г. составил около 1,8 млн. ТУТ., расход древесного топлива для производства электрической и тепловой энергии стационарными электрогенерирующими установками составляет около 700 тыс. ТУТ. в год.

Использование древесины в энергетике сделало в последние годы заметный шаг вперед, как по качеству (значительно снизились выбросы вредных материалов благодаря улучшенной технологии сжигания), так и по количеству (быстрое строительство новых теплоэлектростанций на древесине).

Для производства биомассы в целях энергетического использования могут представлять интерес различные культуры, в особенности так называемые лигноцеллюлозные культуры, которые имеют в составе высокую долю энергетическо-химических соединений лигнина и целлюлозы. Сюда относятся как деревья (например, тополь, ива), так и травы (например, кормовые растения, зерновые и субтропические травы, такие как китайский тростник). Основа биомассы - органические соединения углерода, которые в процессе соединения с кислородом при сгорании выделяют тепло.

Возможности республики по использованию древесины в качестве топлива на настоящем этапе оцениваются на уровне 3,5-3,7 млн. ТУТ. в год, а потенциал в целом составляет около 6,5 млн. ТУТ. К этой категории топлива можно отнести и древесные отходы гидролизных заводов - лигнин, запасы которого составляют около 1 млн. ТУТ.

Для получения жидкого и газообразного топлива можно применять фитомассу быстрорастущих растений и деревьев. В климатических условиях республики с 1 га энергетических плантаций возможен сбор массы растений в количестве до 10 т сухого вещества, что эквивалентно примерно 4 ТУТ. При дополнительных агроприемах продуктивность гектара может быть повышена в 2-3 раза.

Наиболее целесообразно применение для получения сырья неиспользуемых земель и площадей выработанных торфяных месторождений, где отсутствуют условия для произрастания сельскохозяйственных культур. Площадь таких месторождений в республике составляет около 180 тыс. га и может быть экологически чистым источником энергетического сырья.

Для Республики Беларусь перспективным является также использование в качеств энергоносителя рапсового масла. Перспективным представляется выращивание рапса на загрязненных после Чернобыльской катастрофы территориях, так как семена рапса не концентрируют радиацию.

Использование отходов растениеводства в качестве топлива в республике является принципиально новым направлением энергосбережения. Общий потенциал растениеводства оценивается до 1,46 млн. т у.т. в год. По экспертным оценкам, к 2012 г. за счет рапсового масла может быть получено 70-80 тыс. т у. т.