4.Діаграма Парето.

Діаграма Парето — це спеціальний тип гістограми, яка використовується щоб розглядати причини подій в порядку спадання від найбільшої до найменшої. Це статистичний інструмент, що графічно інтерпретує правило 80-20.

Діаграма Парето — це діаграма, яка ілюструє появу різних причин невідповідності, впорядкованих за частотою (рангом) виникнення певної причини (рис. 9.5). Упорядкування за рангом використовують для здійснення коригуючих дій: команда проекту повинна на основі відомого правила 80 : 20 вживати заходи, спрямовані насамперед на усунення проблем, які спричиняють найбільшу кількість дефектів.

снують два різновиди діаграм Парето:

Із причин – причини, що відбивають, проблем, що виникають у процесі виробництва продукції.

За результатами – небажанірезультати, що відбивають, діяльності (брак, відмови і т.п.).

Ціль побудови стовпчикових діаграм є виявлення найбільш значимих причин проблем, що виникають у ході виробництва продукції.

Безпосередня побудова діаграми складається з наступних дій:

Вибір однієї із двох різновидів діаграм Парето.

Класифікація причин або результатів (залежно від обраного виду діаграми.

Розробка реєстраційної форми для збору інформації.

Визначення значимості даних.

Графічне зображення результатів (група «інші» завжди перебуває на останнім місці).

Існування декількох ієрархічних рівнів діяльності має на увазі аналіз якості:

керівництвом організації;

спеціалізованим структурним підрозділом організації;

у рамках окремих напрямків діяльності або робіт.

5.Причинно-наслідкова діаграма (Ісікави).

Діаграма Ісікави — відома як діаграма «риб'ячої кістки» (англ. Fishbone Diagram) або «причинно-наслідкова» діаграма (англ. Cause and Effect Diagram), а також як діаграма «аналізу кореневих причин».

Діаграма Ісікави — графічний спосіб дослідження та визначення найбільш суттєвих причинно-наслідкових взаємозв'язків між чинниками (факторами) та наслідками у досліджуваній ситуації чи проблемі. Діаграма названа на честь одного з найбільших японських теоретиків менеджменту професора Ісікави Каору (Ishikawa Kaoru — яп. 石川馨が), який запропонував її 1952 року (за іншими даними — 1943 року), як доповнення до існуючих методик логічного аналізу та покращення якості процесів в промисловості Японії.

Така діаграма надає можливість виявити ключові взаємозв'язки між різними факторами та більш достеменно зрозуміти досліджуваний процес. Діаграма сприяє визначенню головних чинників, які спричиняють найбільш значний внесок до проблеми, що розглядається, та попередженню або усуненню їх дії.

Схема знаходить широке застосування при розробленні нової продукції, з метою виявлення потенційних факторів, дія яких викликає спільний ефект.

Рисунок 2. Приклад діаграми причинно-наслідкових зв'язків, на якій відображено 2 рівні кісток.

6. Контрольний лист

Контрольний листок (таблиця перевірок) дозволяє відповісти на запитання: "Як часто трапляється визначена подія?". Саме контрольний листок дозволяє перейти від припущень до фактів. Як же фіксується подія в контрольному листку?

Необхідно зробити такі кроки:

1) встановлюється якомога точніше та подія, за якою вестиметься спостереження;

2) визначається період, протягом якого буде вестися спостереження і збір даних про подію (тривалість періоду спостереження може коливатися від декількох годин до декількох тижнів);

3) будується форма (таблиця), що має бути простою при заповненні і зрозумілою при її вивченні. У цій формі повинні бути чітко виділені графи і стовпчики, і має бути досить місця для внесення даних;

4) спостерігати за подією та фіксувати дані необхідно постійно і бажано через однакові проміжки часу.

Зібрані дані повинні бути однорідними. Що це означає? Це означає, що той самий розмір має вимірятися тим самим міряльним інструментом. Якщо виміряється вага, то на вагах, що мають одну й ту ж точність. Цей контрольний листок відобразив вимір деталі, що виготовляється, протягом 9, 10, 11 і 12 березня. Вимірялися відхилення розмірів, заданого контуру (кривизни), глибини отворів, маси деталі, шорсткість поверхні. Одночасно вимірялися відхилення технологічних вимог до величини подачі різального інструменту і швидкості обертання шпинделя верстату.

Кожне таке відхилення незалежно від його величини позначалося паличкою (I).

Так, 10 березня при масовому виготовленні цієї деталі було відзначено такі відхилення:

• на п'ятьох деталях відзначено відхилення розмірів (п'ять паличок);

• на трьох деталях відмічено відхилення від заданої кривизни (три палички);

• на одній деталі глибина отвору не відповідала кресленню (одна паличка);

• на п'ятьох деталях відзначено відхилення у вазі (п'ять паличок);

• при виготовленні п'яти деталей зафіксовано відхилення величини подачі різального інструмента (п'ять паличок);

• у цей день не позначено жодного відхилення від зазначеної кількості оборотів шпинделя (жодної палички);

• на трьох деталях зафіксовано відхилення якості поверхні деталі (шорсткість) і тому в контрольний листок внесено три палички.

• Всього 10 березня позначено відхилення різних параметрів при виготовленні 22 деталей.

7.Контрольна карта.

Контрольна карта — графік зміни параметрів вибірки, зазвичай середнього значення і стандартного відхилу. Розрізняють контрольну карту для кількісних і якісних ознак. Мета побудови контрольної карти — виявлення точок виходу процесу із стійкого стану для подальшого встановлення причин відхилення і його усунення.

Завдання побудови КК:

• визначити можливості процесу

• визначити точки флуктуації

• спрогнозувати якість процесу.

Параметр вихідного процесу завжди має мінливість унаслідок дії різних шумів (малих короткочасних відхилень входів і внутрішніх параметрів). Чинників слабких (малих) шумів зазвичай багато, і тому вони частково компенсують один одного. Внаслідок цього в стійкому стані виходи процесу лежать в певному коридорі. Вірогідність виходу параметра за межі коридору під дією тільки шумів мала.

Якщо довести вплив окремого чинника шумів на відхилення виходу з необхідною вірогідністю не можливо, то цей чинник називають незначущим.

Застосування: деякі слабкі чинники шумів стають значущими при великій вибірці, але при цьому їх вплив все одно буде дуже малим, оскільки тих чинників, що викликають шуми багато. Практичний інтерес представляють крупні відхилення вихідного параметра, що перевищують звичайну його мінливість. Зазвичай крупні відхилення є значущими.

Величину називають статистично значущою, якщо мала вірогідність чисто випадкового виникнення її або ще більш крайніх величин.

При введенні контрольної карти в організації важливо визначити першочергові проблеми і використовувати карту там, де вона найбільш необхідна. Сигнали про проблеми можуть виходити від систем управління витратами, претензій споживачів і т.п.

Контрольна карта вперше введені в 1924 році У. Шухартом з метою виключення відхилень, викликаних не випадковими причинами, а при порушенні процесу обробки деталей (технології обробки).

8.Метод стратифікації.

Стратифікація (розшарування) – процес сортування (розділення) отриманих даних на окремі групи (страти) згідно з деякими критеріями або чинниками, результати якого часто представлені у вигляді діаграм або графіків.

Відповідно до цього методу виробляють розшаровування статистичних даних, тобто групують дані залежно від умов їх здобуття і виробляють обробку кожної групи даних окремо. Дані, розділені на групи відповідно до їх особливостей, називають шарами (стратами), а сам процес розділення на шари - розшаровуванням (стратифікацією).

Метод розшаровування досліджуваних статистичних даних - інструмент, що дозволяє виробити селекцію даних, що відображає необхідну інформацію про процес. Існують різні методи розшаровування, вживання яких залежить від конкретних завдань. У виробничих процесах часто використовується метод 5m, що враховує чинники, залежні від людини, машини, матеріалу, методу, виміри і додатково - управління (6m). Розшаровування може здійснюватися приблизно так: розшаровування по виконавцях - по кваліфікації, статі, стажу роботи і т.д.; розшаровування по машинах і устаткуванні - по новому і старому устаткуванню, марці, конструкції, випускаючій формі і т.д.; розшаровування за матеріалом - по місцю виробництва, фірмі виробникові, партії, якості сировини і т.д.; розшаровування за способом виробництвапо температурі, технологічному прийому, місцю виробництва і т.д.; розшаровування по виміру - по методу виміру, типові вимірювальних засобів або їх точності і т.д.; Для аналізу розшаровування у сфері обслуговування незрідка використовується метод 5p, що враховує чинники, залежні від працівників, процедур, споживачів, місця, де здійснюється обслуговування, навколишнього оточення, постачальників. Пропонована програма дозволяє швидко і ефективно здійснювати операцію стратифікаціїі по різних групах чинників. Результати розшаровування представлені у вигляді стовпчикових діаграм. Дана програма також допоможе виявити чинники, які в першу чергу приведуть до дефектів при по0силюванні технологічних допусків.