15.4. Выбор метода изготовления производственной программы

После доведения производственной программы до цехов про­изводится выбор метода изготовления изделий. Разумеется, что данная процедура не выполняется при формировании производ­ственной программы всякий раз заново. На предприятиях имеют­ся устоявшиеся формы организации производственного процес­са. Тем не менее при резких колебаниях планируемых объемов производства они могут подвергаться существенным корректи­ровкам, что предопределяет необходимость рассмотрения раз­личных методов организации производства.

Планирование способа изготовления определяет, как будет ор­ганизован производственный процесс в пространстве и времени. Различают поточный, партионный и единичный способы изготов­ления изделий.

а) Поточный метод. Его сущность заключается в следующем:

• рабочие места специализируются на выполнении конкрет­ной операции с постоянным закреплением одного или ограничен­ного числа наименований изделий;

• рабочие места расположены по ходу технологического про­цесса изготовления изделий;

• процесс изготовления изделий организован по принципу по­тока с однонаправленным движением предметов труда от одного рабочего места к другому и применением непрерывно действую­щего или пульсирующего транспорта;

• операции на всех рабочих местах выполняются параллельно.

Объектом планирования в поточном производстве является по­точная линия. Она представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения синхронизированных операций.

Синхронизация операций состоит в том, что технологический процесс и организация труда проектируются с таким расчетом, чтобы время обработки или сборки одного изделия на каждом ра­бочем месте линии было равно или кратно определенной величи­не — такту или ритму.

Тактом поточной линии называется промежуток времени меж­ду выпуском и запуском двух очередных изделий на каждом рабо­чем месте.

Величина расчетного такта поточной линии находится в зави­симости от ее производственной программы. Расчетная величина такта (г) определяется по формуле

г=—, (15.18)

^Ап

где D — полезней фонд времени работы линии за планируемый период (месяц, сутки, смену); А_п — производственная программа линии за этот же период.

Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии (R):

R=l г

Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в еди­ницу времени.

На основе расчетного такта определяется необходимое количе­ство рабочих мест для каждой операции линии (г)) по формуле

г

где tj — норма времени на выполнение /-й операции.

Установленный для поточной линии такт может быть:

• принудительным;

• свободным.

В потоке с принудительным тактом рабочие обязаны выпол­нять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. При этом соблюдение ритма обеспечивается жесто­кой регламентацией работы транспортных средств, в частности установлением для конвейеров определенной скорости. При не­прерывном движении конвейера ему придается скорость (v), оп­ределяемая из выражения

v=i°_>M/MHH, (15.19)

г

где 1_а-— расстояние между осями двух соседних изделий на кон­вейере.

В потоке со свободным тактом нет строгой регламентации пос­леднего. Рабочие могут выполнять свои операции с некоторыми отклонениями от такта. Чтобы не допускать простоя из-за несоб­людения такта, на рабочих местах создаются заделы заготовок.

В зависимости от номенклатуры выпускаемых изделий и сте­пени непрерывности процесса производства поточные линии мо­гут существенно различаться, что находит свое отражение в специ­фике их планирования.

По номенклатуре изделий поточные линии делятся на:

• постоянно-поточные однопредметные;

• постоянно-поточные многопредметные;

• переменно-поточные многопредметные;

• групповые многопредметные.

На постоянно-Поточных однопредметных линиях выпускается большое количество деталей или изделий одного наименования (массово-поточное и крупно-серийное производство).

Несколько деталей или изделий различных наименований, сход­ных по конструкции и технологии обработки или сборки, изготовля­ются на постоянно-поточных многопредметных линиях одновре­менно или последовательно. При этом не требуется переналадки оборудования (серийно-поточное производство).

На переменно-поточных многопредметных линиях поочередно обрабатываются несколько наименований деталей или изделий, сходных по конструкции, габаритам и технологии обработки или сборки.

Сроки их запуска в производство регламентируются планами- графиками запуска-выпуска. Они составляются с учетом объема производства и времени обработки (сборки) каждого наименова­ния деталей (изделий). Переналадка таких линий при переходе с одного объекта к другому ведется одновременно по всем рабочим местам (среднесерийное производство).

Групповые многопредметные линии характеризуются прямо- точностъю движения предметов труда. Рабочие места на таких ли­ниях специализированы технологически. Линии многократно пере­налаживаются и часто называются прямоточными (среднесерийное и мелкосерийное производство).

По степени непрерывности процесса поточные линии делятся на: непрерывные — одно- и многопредметные постоянно-поточные с полной синхронизацией операций; прерывные, с меняющейся от­носительной синхронностью операций. Они характерны для мнош- предметных переменных потоков. При переналадке линий меняется длительность операций. Поэтому для поддержки синхронности мо­жет подключаться дополнительное оборудование или часть станков временно не использоваться,

б) Партионный метод. Несмотря на свою эффективность, по­точные методы имеют ограниченное применение. В условиях се­рийного и мелкосерийного производства применяются партионные методы производства, для которых характерны следующие черты:

• производство продукции сериями и запуск деталей в обра­ботку партиями в соответствии с разработанными графиками;

• за каждым рабочим местом закрепляется несколько деталей и операций;

• для выполнения операций определенного вида работ приме­няется универсальное оборудование, инструменты и приспособле­ния, а для повторяющихся партий — специализированное обору­дование, групповая и специальная оснастка;

• оборудование в мелкосерийном производстве располагается по группам однотипных станков, а при повторяющихся партиях — по ходу технологического процесса.

Для партионного метода характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадок для изготовления новой партии продукции и значительные размеры незавершенного произ­водства, требующие больших площадей и тары. Поэтому при орга­низации производства партионным методом первостепенное значе­ние приобретает сокращение номенклатуры и увеличение размера повторяющихся партий, перенесение в условия партионного произ­водства элементов потока. От размера партии и ее повторяемости в значительной мере зависят степень использования технологическо­го оборудования и производительность труда.

в) Единичный метод. Единичный метод организации произ­водства характеризуется следующими особенностями: большой неповторяющейся номенклатурой изготовляемой продукции, зна­чительным удельным весом нестандартных, оригинальных дета­лей и узлов, разнообразием работ, выполняемых на каждом рабо­чем месте, большой трудоемкостью и длительностью цикла изго­товления изделий, отсутствием типизированных технологических процессов.

В единичном производстве преимущественно используются универсальное оборудование и инструменты, обеспечивающие выполнение разнообразных работ и операций, но с меньшей про­изводительностью, чем на специальном оборудовании. Оборудо­вание в единичном производстве располагается по группам стан­ков. Часть его применяется лишь для выполнения отдельных нерегулярно встречающихся работ. Не всегда представляется воз­можным закрепление за рабочими местами технологически сход­ных работ. Все это приводит к неравномерной загрузке оборудо­вания.

После выбора метода изготовления производственной про­граммы рассчитываются:

• длительность производственного цикла;

• размеры партий;

• сроки запуска их в производство.

Длительность производственного цикла— это промежуток времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции. В его величину включается время на выполнение всех процессов до отгрузки гото­вой продукции покупателю.

В общем виде длительность производственного цикла в часах, днях (Гц) может быть определена по формуле

Т_ц =2>техн ⁺'ест +'к +'тр )+Ё('м.о. +'м.с. X (15-20) 1 1

где /тин, tк, /тр — время на выполнение технологических, контроль­ных и транспортных операций; t_ecI — время естественных процес­сов; — время внутрисменного межоперационного пролежива- ния; *_{м с}. — время междусменного пролеживания и пролеживания

на межцеховых складах полуфабрикатов; i — число операций и пе­рерывов.

При расчете длительности производственного цикла время выполнения контрольных и транспортных операций учитывается в той их части, в которой они не перекрываются временем межо­перационного пролеживания.

Для предприятий добывающей отрасли промышленности дли­тельность производственного цикла (Тц) определяется по формуле

Тц =2>п +'о.о +'_да +'т )+!>м.о )> (15.21) i=l /=1

где t_n — время проведения горных выработок; t_m — время на дос­тавку и выпуск горной массы; t₀,₀ — время на обуривание и обру­шение горного массива; /_т — время на выполнение транспортных операций; /_мо— время внутрисменных перерывов; t_m — время технологических перерывов.

Длительность производственного цикла является основой для оперативно-календарного планирования. От его величины зависит оборачиваемость оборотных средств.

Длительность производственного цикла тесно связана с разме­ром партии деталей.

Под партией (ее размером) понимается число одноименных деталей, непрерывно обрабатывающихся на каждой операции про­изводственного цикла с однократной затратой подготовительно-за­ключительного времени. Размеры партии, равные и кратные ме­сячной программе, загружающие оборудование на целые смены или несколько смен, сокращают время на переналадку оборудова­ния. В то же время большие партии ведут к возрастанию остатков незавершенного производства, удлиняют цикл.

Расчет размеров партий деталей и сроков их запуска в произ­водство представляет собой самостоятельную задачу, решаемую в оперативно-календарном планировании.