Производственный (операционный) менеджмент - В.А.Василенко, Т.И.Ткаченко

тивно повлияют на генерацию новых идей. На данном этапе можно ограничиться достаточно грубыми подсчетами.

9.Выделить три самые дешевые альтернативы. Три – произвольное число, как прави-

ло, такого количества «прошедших» вариантов достаточно. Проводится детальный анализ осуществимости, показателей работы и затрат.

10.Выбрать наилучший вариант. И продолжить его разработку.

11.Определить дополнительные функции, которые следует включить. Функции, оп-

ределенные на этапе 4 и не входящие в этап 10, теперь можно подключить в случае необходимости. Если нужно, проводится дополнительная работа по составлению подробного проекта.

12.Убедиться в том, что новый продукт принят. Как и при сокращении

номенклатуры, инертность и существующие капиталовложения могут оказаться существенными препятствиями на пути внедрения нового или измененного продукта. Команда, проводящая стоимостной анализ, должна быть готова «продать» свои предложения организации. Вполне возможно, для этого ей понадобится сильное подкрепление в виде детальной калькуляции себестоимости, расчетов снижения затрат, планов внедрения, моделей и прототипов.

Стоимостной анализ является широко распространенным методом сокращения затрат. Некоторые проектировщики, однако, утверждают, что пользоваться им нельзя, так как анализ стимулирует некачественный дизайн, то есть, если бы разработка с самого начала была хорошей, стоимостной анализ не мог бы к ней ничего добавить. При этом они не учитывают тот факт, что и дизайн, и технологии меняются, и с течением времени идеальная разработка, скорее всего, станет уже не такой оптимальной, как прежде.

Раньше внутренние зеркала заднего вида прикручивались к крыше автомобиля – дорогой процесс, требовавший несколько креплений и сверления отверстий. Лишь с появлением надежных клеящих веществ стало возможным приклеивать зеркала к лобовым стеклам, значительно экономя при этом на затратах и ничуть не ухудшая стоимость изделия.

Литература

1.Лещишин М. Научная организация подготовки производства. Киев, Техника, 1989.

2.Мескон М., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента. /пер. с англ./ – М.: Дело, 1994.

3.Василенко В.А., Мельник И.Е. Операционное и ситуационное управление в системе менеджмента: Учебное пособие. – М.: МГИУ, 2002.- 530 с.

4.Чейз Ричард Б., Эквилайн Николас Дж., Якобс Роберт, Ф. Производственный и операционный менеджмент, 8-е издание. : Пер. англ.: М.: Издательский дом «Вильямс» 2001. – 704 с.

5.Гэлловэй Лес. Операционный менеджмент. – СПб: Питер, 2001. – 320 с. – (серия «Теория

ипрактика менеджмента»).

6.Минаев.Э.С., Агеева И.Г., Аббата Дага А. Управление производством и операциями: 17– модульная программа для менеджеров „Управление развитием организации“. Модуль 15.

–М.: ИНФРА-М, 2000. – 256.

ГЛАВА 6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАЗВИТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

6.1.Выбор производственного процесса

111

Инженерное проектирование технологического процесса включено в число основных фаз создания новой продукции (см. рис. 2.3). Это область деятельности, непосредственно связанная с планированием операций, т.е. с регулярным принятием тактических решений в производственном процессе. Выбор процесса, наоборот, относится к стратегическим решениям, которые определяют, какие технологии следует использовать на том или ином предприятии. В самом общем виде производственные процессы можно разделить на следующие категории.

Процессы переработки (Conversion Processes). В качестве примера можно привести переработку железной руды в стальной прокат либо объединение всех ингредиентов, перечисленных на коробке с зубной пастой, в пасту.

Процессы изготовления (Fabrication Process). Примером такого процесса может служить преобразование сырья в какую-либо специфическую форму (например, штамповка листовой стали, в результате чего получаются крылья для автомобилей, или формовка золота в зубную коронку).

Сборочные процессы (Assembly Process). В качестве примера можно вспомнить о присоединении крыльев к автомобилю, вкладывание тюбика с зубной пастой в коробку или процесс вставки золотой коронки в челюсть пациента.

Процесс тестирования (Testing Process). Строго говоря, этот процесс нельзя назвать основным, но он настолько часто упоминается как отдельная операция, что для полноты картины, по мнению американских специалистов, (не без оснований) предпочтительнее его включить в этот список [1].

Структура производственного потока (Process Flow Structure) определяет на пред-

приятии тип организации движения материального потока с применением одного или нескольких перечисленных выше технологически» процессов.

Производственным циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса – от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств[2].

Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.

Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических процессов. К числу последних относятся все контрольные и транспортные процессы с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.

Структура производственного цикла (соотношение образующих его частей) в различных отраслях машиностроения и на разных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства.

Одним из главных параметров становится сокращение времени производственного цикла. Несмотря на различия в структуре, возможности сокращения длительности производственного цикла заложены как в сокращении рабочего времени, так и в сокращении времени перерывов. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности дальнейшего сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различ-

112

ных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка.

Основной задачей производственных технологий становится способность создавать новые продукты и услуги, а также находить новые способы производства и доставки их потребителю быстрее конкурентов. Важным вопросом в планировании производственных процессов является решение о закупках комплектующих, о кооперации и субподрядчиках.

В решении по производству или закупкам обычно учитывается ряд факторов:

•имеющиеся мощности – если у организации имеются достаточные мощности, то часто эффективнее самим производить комплектующие или создавать услуги;

•специальные знания – если фирме недостает опыта и квалификации для качественного выполнения работы, то разумной альтернативой будет закупка или партнерство;

•факторы качества – предприятия узкой специализации обычно могут предложить более высокое качество, чем может обеспечить сама организация. И наоборот, специальные требования к качеству или способность самостоятельно контролировать качество могут позволить производству полностью выполнять все работы;

•природа спроса, когда спрос на изделие высок и стабилен, то для организации бывает выгоднее выполнять работу самой. Однако при больших колебаниях спроса или малом объеме заказов обычно бывает лучше поручить работу другим;

•расходы – любая экономия затрат за счет закупок или производства должна соотноситься с предшествующими факторами. Экономия затрат может происходить из самого изделия или из экономии на транспортных расходах [3].

Как только будет принято решение, какие компоненты продуктов производить самой организации, а какие должны быть произведены внешними предприятиями, можно выбрать процесс, наиболее подходящий для производства различных компонентов. Основа в выборе процесса – необходимость увязать требования изделия с производственными возможностями. Различие между успехом и неудачей в производстве иногда прослеживается от момента выбора процесса. Продукция имеет широкий диапазон – от уникальных видов до высоко стандартизированной, серийной продукции. Обычно требования по объему увеличиваются по мере роста стандартизации: уникальные товары имеют малый объем, а стандартные – большой. Эти факторы следует учитывать при определении, какой тип производственного процесса следует использовать.

При выборе типа производственного процесса также производится оценка степени его автоматизации и гибкости и оценка оборудования, которое будет использоваться.

Увязать эти элементы при выборе процесса возможно с помощью матрицы продукт/процесс (рис. 2.5).

Тип технологического процесса

Автоматизированный

Программируемый

Универсальный (гибкий)

Новая

Развивающаяся

Отработанная Фаза продукта

Рис. 2.5. Взаимосвязь жизненного цикла продукта и типа процесса [3]

113

Основой матрицы является взаимозависимость жизненных циклов продукта и технологического процесса, которые служат базой для принятия решений. Жизненный цикл продукта представлен в виде трех фаз:

1)новая фаза – запуск продукта в производство;

2)развивающаяся фаза – увеличение степени отработки продукта с ростом его выпуска, что требует обеспечения качества и нововведений. Наиболее эффективна специализированная технология;

3)отработанная фаза – совершенный продукт с точки зрения технических характеристик, стандартизации, качества, конкурентоспособности. Конкуренция ведется по ценовым характеристикам. Достигается это высоким уровнем автоматизации. Наиболее эффективные варианты показаны по диагонали.

Требования к формированию производственного процесса в компании SMH {Швейцария}

Часы Swatch созданы на основе радикально новых разработок в области дизайна, автоматизации и сборки, а также в области маркетинга и обмена информацией.

Мы реорганизовали производство, сборку и распределение. Мы обратили более пристальное внимание на логистику, качество и оборудование. Мы заново спроектировали производственный процесс. Наши производственные подразделения несут полную ответственность за изготовление и сборку.

Часы Swatch очень легкие. Они состоят всего лишь из 51 детали, что примерно в 2 раза меньше, чем у конкурентов. Это возможно благодаря оригинальной схеме производства. Внутри находятся полые опалубки. Два предварительно собранных модуля склепываются ультразвуком, а стекло приваривается к корпусу напрямую, что служит гарантией водонепроницаемости и твердости.

Мы стандартизировали столько стандартных деталей для разных марок, сколько было возможно: кварцевые резонаторы, промежуточные моторы (stepping motors) и т.д. Мы стандартизировали большую часть оборудования для этих деталей. Мы вложили огромные средства в высокотехнологичные компоненты, такие, как полупроводники и батареи. Мы приложили огромные усилия для автоматизации наших сборочных линий.

(Harvard business review. 1995. March-April)

6.2. Проектирование процесса производства продукции

Когда изделие спроектировано, необходимо определить этапы процесса производства этого изделия, общую продолжительность его изготовления. Различные варианты технологического процесса влияют на среднее время производства, трудоемкость изделий, грузопотоки на предприятии, использование производственных мощностей.

Наибольший эффект будет достигнут, если будут разработаны комплексные технологические процессы, охватывающие, помимо основных производственных операций, транспортные, контрольные и другие вспомогательные процессы.

В таком случае, уже до начала производственного процесса по технологической документации можно определить длину и направление транспортных путей между технологическими операциями, длительность транспортных операций, способ их осуществления, долю ручных и механизированных работ, их трудоемкость.

Актуальность такого подхода диктуется тем, что на предприятиях и стройках, в большинстве своем, объем вспомогательных операций зачастую превышает объем основных [4].

Как и при проектировании изделия, разработчик процесса (технологическая служба предприятия) должен рассмотреть относительную значимость следующих критериев проектирования процесса производства:

•Производственная мощность.

•Экономическая эффективность.

•Гибкость.

•Производительность.

•Продолжительность.

•Надежность.

114

•Ремонтопригодность.

•Стандартизация и постоянство результатов.

•Безопасность, промышленная санитария и гигиена.

•Удовлетворение жизненных потребностей работников.

Чтобы обеспечить нужные характеристики процесса, разработчик должен сделать выбор вариантов в следующих областях:

•Тип перерабатывающей системы (проектная система, мелкосерийное производство, непрерывный процесс, комбинация вышеперечисленных вариантов).

•Собственное производство или приобретение некоторых комплектующих изделий.

•Выполнение некоторых задач своими средствами или передача их субподрядчикам.

•Способы переработки (например, окраску изделий можно вести распылением, кистью, валиком, окунанием).

•Степень механизации и автоматизации.

•Уровень вспомогательных работ.

•Степень специализации труда рабочих [5].

Специализация (разделение) труда является важнейшим фактором повышения производительности труда производственных работников и рабочих. Преимущества специализации заключаются в том, что она позволяет сократить объем подготовки работников, повысить уровень профессионального умения на каждом специализированном рабочем месте, отделить от производственных заданий те, которые не требуют квалифицированного труда, а могут быть выполнены неквалифицированными рабочими, получающими меньшую зарплату. При этом в значительной мере возрастает возможность использования специализированного оборудования.

В то же время специализация имеет ряд недостатков. Главные из этих недостатков следующие:

•уменьшение гибкости при изменении производственных заданий,

•снижение чувства удовлетворенности рабочих своим трудом,

•нарастание утомительности при монотонном труде,

•рост прогулов.

Поэтому весьма важным является роль управляющего на этапе определения содержания работ, который совместно с технологической службой, а возможно и с психологом, должен всесторонне рассмотреть данную проблему, факторы, с нею связанные, чтобы найти оптимальный уровень специализации труда.

При проектировании производственного процесса (Product Flow Design) основное внимание сосредоточивается на отдельных процессах, через которые проходят материалы, комплектующие и сборочные узлы по мере их изготовления. Наиболее широко при планировании процессов применяются следующие инструменты: операционные маршрутные карты, схемы технологического процесса (Flow Process Chart), сборочные схемы и чертежи. Это очень удобные инструменты как для использования в устойчивом режиме производства, так

ипри диагностике отклонений. Собственно говоря, первый обычный этап в ходе создания любой производственной системы начинается с составления карт потоков и операций с использованием одного или нескольких из перечисленных выше инструментов. Они представляют собой как бы «организационную структуру» производственной системы [1].

Сборочный чертеж – это не что иное, как подробное изображение всех отдельных компонентов продукции.

Всборочной схеме используется информация, представленная в сборочном чертеже,

икроме того указывается, каким способом и в каком порядке отдельные компоненты продукции должны соединяться в процессе сборки. Часто в схеме приводятся сведения о структуре общего производственного потока.

115

Воперационных маршрутных картах, как следует из их названия, указываются маршруты движения заготовок по операциям технологического процесса.

Всхемах технологического процесса (рис.2.6) за рубежом обычно используются стандартные символы Американского общества инженеров-механиков (American Society of Mechanical Engineers), с помощью которых наглядно отображается все, что происходит с продукцией по мере последовательного изготовления на соответствующем производственном оборудовании (сравните с символами, приведенными на рис. 1.6.главы 1). Могут применяться и другие условные обозначения разных процессов, но в таком случае их нужно расшифровать на самой схеме.

Разработка схемы технологического процесса позволяет сократить простои и время хранения, что улучшает организацию производства и делает его более равномерным.

После разработки технологического процесса в целом начинается проектирование отдельных его этапов. Ранее мы ознакомились с термином процесс, который представляется как набор заданий, в результате выполнения которых "Вход" преобразуется в полезный "Выход" продукции. При более подробном рассмотрении процесс подразделяют на: (1) набор заданий, (2) потоки материалов и информации, объединяющих эти задания, и (3) хранение материалов и информации.

1.Задание. В результате выполнения каждого производственного задания происходит, в большей или меньшей мере, преобразование "входа" в желаемый "выход".

2.Поток. Любой технологический процесс включает в себя поток материалов и информации. Поток материалов представляет собой перемещение изготавливаемого изделия от задания к заданию. Поток информации позволяет определить, какая часть преобразования выполнена в ходе предыдущего задания и что конкретно осталось сделать в процессе выполнения текущего задания.

3.Хранение. Если деталь не находится в процессе выполнения какого либо

задания или перемещения к следующему заданию (операции), значит она находится в состоянии хранения (пролеживания). Предметы труда, пребывающие в состоянии хранения, называют также заделами, находящимися в ожидании (состоянии покоя).

По мере прохождения изделия по циклу своей жизни, процесс, посредством которого произведено данное изделие, тоже должен развиваться вполне предсказуемым образом. Если жизненный цикл процесса будет развиваться не в ногу с жизненным циклом изделия, конкурентоспособность организации может быть серьезно подорвана.

На начальной стадии жизненного цикла изделия объемы его продаж довольно низкие. Конструкция изделия может быть еще не вполне стабильной, а конкурентоспособность основывается на его отличительных признаках, а не на цене.

На этой стадии процесс производства должен быть достаточно гибким, чтобы его можно было быстро изменить и усовершенствовать в соответствии со спросом и изменениями в конструкции изделия. Способность предприятия производить продукцию в больших количествах и с высокой экономической эффективностью является главным. Сам производственный процесс в это время, как правило, является достаточно трудоемким, мелкосерийным, слабо автоматизирован.

Перемещени	Время в минутах	Условные
е в метрах	с десятичными знаками
	Поступление материалов	--Операция

116

	0,250			Контроль			--Транспортировка
30	1,500			Отправка на обработку			--Хранение или
							приостановка
	0,060			Антикоррозийная обработка
20	1,000			На склад полуфабрикатов			--Контроль
				Пребывание на складе
12	1,000			На сверлильный станок
	90,000			Ожидание сверления
	0,236			Сверление отверстий
30	1,500			Окончание обработки на сверлильном станке
	6,000			Ожидание оператора (наладка)
	0,142			Удаление заусенцев
25	1,000			На токарный станок

Рис.2.6. Схема технологического процесса производства корпуса плунжера [1]

В процессе усовершенствования продукта его конструкция все в большей мере будет стандартизироваться, и объемы сбыта возрастут. Основным фактором конкурентоспособности при этом, видимо, станет цена. Вопросы экономической эффективности и стабильности выпуска продукции приобретут важнейшее значение. Процесс производства при этом станет капиталоемким, высокомеханизированным или автоматизированным, нацеленным на массовый выпуск продукции.

6.3. Организационно-технологические аспекты размещения оборудования

Хороший план размещения оборудования может существенно сказаться на безопасности, эффективности и мотивации работников, в то время как неудачный план как минимум приводит к пустой трате производственных площадей, времени, а иногда способен причинить и серьезный ущерб как организационно-технологическим аспектам производства, так и экономике предприятия в целом.

При составлении плана оптимального размещения оборудования следует учитывать следующие посылки, факторы и ограничения:

• Доступное пространство. Прежде всего, необходимо учесть ограничение по имеющимся площадям, за редким исключением в виде тех случаев, когда строится совершенно новое здание. Пространство надлежит учитывать в трех измерениях. Весьма важным являются размеры площадей и расстояния, которые необходимо преодолевать между

117

различными производственными элементами. Некоторые технологические процессы требуют запаса высоты, причем площади в вертикальном направлении обычно более доступны, чем в горизонтальном. Они могут использоваться для транспортировки деталей, полуфабрикатов, готовой продукции посредством транспортеров, трубопроводов мостовых кранов и их хранения на специальных стеллажах.

•Безопасность. Для работы и технического обслуживания завода необходимо предусмотреть достаточно места для обеспечения безопасности. Подъездные пути должны быть просторными и чистыми, чтобы не возникало проблем с их использованием и ухудшением видимости. Опасные производства необходимо отделять от остальных.

•Доступ. Первые и последние стадии технологического процесса должны непременно размещаться вблизи запасов заготовок и готовой продукции, а те, в свою очередь, — поблизости от границ здания. Если в процессе принимают участие покупатели, точки приема или обслуживания должны находиться рядом с входом. Производства, требующие пылеуловителей, отвода газов или дневного света, имеет смысл располагать вблизи стен зданий.

•Пространство. Необходимо определить пространство, требуемое для работы и обслуживания каждого станка, а также для его потребностей в хранении заготовок. Также требуется пространство для доступа как людей, так и материалов. По необходимости определяется также пространство для хранения промежуточных запасов.

•Организация. Планировка должна создавать чувство единения, причем это важно как для стимулирования мотивации работников, так и для упрощения задач контроля. Производственные помещения не должны препятствовать сближению и общению, а также допускать наблюдение за всем ходом технологического процесса.

•Гибкость. Производству проще отреагировать на изменения в спросе или технологии, если в планировку изначально будут заложены возможности для гибкого переноса оборудования.

Возможно, не все из перечисленных выше факторов будут иметь отношение к конкретной ситуации. Тем не менее, планирование размещения оборудования – это всегда поиск компромиссов. Оптимальная планировка оказывается негибкой и может оказаться даже непригодной для работы, случись обстоятельствам измениться. Во всех потенциальных конфликтах лучше перестраховаться.

Существует три основных способа размещения оборудования:

1.Функциональное (технологичное) размещение. Применяется в основном в позаказ-

ном и серийном производстве. Вместе группируется оборудование, выполняющее схожие функции. При серийном производстве такой технологический участок будет включать в себя все станки, выполняющие одну и ту же стадию процесса, а также всех обслуживающих их рабочих, и представляет собой отдельно контролируемую единицу. В процессе оптимизации такой схемы размещения обычно стремятся максимизировать использование пространства и минимизировать транспортировку заготовок. Функциональное размещение требует соответствующего управления. В качестве единиц планирования и учета выступают отдельные участки. Контроль качества обычно осуществляется на границах участков, перед тем, как допустить детали до следующей стадии процесса. Функциональное размещение допускает гибкость, чтобы работники могли обслуживать любое оборудование в рамках одного участка. Изменения в общем объеме выпуска продукции могут сказаться на степени загруженности оборудования, изменения в номенклатуре – не должны.

2.Размещение по видам продуктов (предметное). В данном типе размещения обо-

рудование и рабочая сила приписываются к какому-то одному продукту. Как правило, при этом организуется поточная линия, с приводом или без. Рабочие места располагаются в по-

118

рядке стадий технологического процесса и обычно сближены настолько, чтобы хватало места только для межоперационного задела между ними. В случае применения механического конвейера такие заделы иногда создаются за счет удлинения конвейерной ленты между операциями. Структура управления отражает структуру планировки: мастера отвечают за отдельные линии, а не за отдельные технологические этапы.

Размещение по видам продуктов обладает малой гибкостью, поскольку поточная линия обладает фиксированной производительностью для данного продукта. Падение спроса на него приводит к недозагрузке мощностей, рост – к невозможности его удовлетворить. Темп выпуска готовой продукции на поточной линии определяется скоростью самой медленной операции, отсюда следует, что для эффективного функционирования линия должна быть сбалансирована: каждая стадия должна занимать примерно одинаковое время.

Поскольку оборудование работает на выпуск всего одного продукта, имеет смысл потратить время на разработку максимально эффективного техпроцесса. Для грубой оценки достаточно будет рассчитать трудоемкость выполнения недельного плана выпуска продукции.

Пример. Если для производства 1000 единиц продукции в неделю требуется 800 рабочих часов, а длительность рабочей недели составляет 35 часов, то для выполнения плана потребуется 23 оператора. Это означает, что поточная линия должна состоять из 23 стадии. Так как трудоемкость изготовления одной единицы продукции равняется 800/1000, или 48 минутам, средняя длительность операций на одной стадии должна быть равна 48/23, или 2,09 минуты.

Эффективность работы всей линии зависит от того, насколько близко каждая ее стадия подходит к идеальному времени. Стадию, которую невозможно разбить на отдельные операции, можно продублировать, чтобы она отнимала не 5 минут, а, например, 2,5, если ее параллельно будут выполнять два оператора. Дальнейшее распараллеливание, как правило, приводит к излишней усложненности технологического процесса.

При тщательной разработке поточной линии можно добиться от нее очень высокой производительности, поскольку основная масса непроизводительной работы будет устранена. Это, однако, неприменимо в случае организации по работам или проектам, где в первую очередь важна гибкость[5].

3. Размещение по группам операций (технологий). Нередко случается, что при не-

достаточно большом для предметного распределения объеме выпуска можно сгруппировать продукты по семействам (технологическим ячейкам), основываясь на схожести их технологических процессов. При этом необходимо учитывать непосредственно последовательности операций, которые, впрочем, не обязательно должны быть идентичны у каждого продукта в семействе, а также тип и размер необходимых станков.

Общий объем выпуска по технологическим ячейкам может быть достаточно большим для предметной организации производства. Размещение оборудования по группам технологий обычно приводит к появлению мелких замкнутых рабочих участков взамен дорогих поточных линий и может применяться лишь для отдельной части технологического процесса.

Преимущества данного размещения включают в себя сокращение времени наладки оборудования, площадей для хранения запасов, пути, который проходит деталь и длительности технологических переходов. Еще важнее то, что тесная связь работников и мастеров с небольшим семейством продуктов ведет к повышению опыта и компетентности. Операторы сами отмечают, что, когда они видят, как их изделие переходит на финальные стадии и превращается в готовый продукт, их мотивация повышается. Такое редко происходит при технологическом или предметном размещении оборудования.

Существует, в принципе, еще один способ размещения оборудования, который реализуется в случае, если изделие (из-за больших габаритов и массы) в течение всего технологического процесса (а иногда и постоянно) остается на одном месте. Этот случай называют

размещением оборудования по принципу обслуживания неподвижного объекта. По такому принципу организованы судостроительные верфи, строительные, киносъемочные площадки, при котором производственное оборудование подвозится к изделию, а не наоборот.

119

Многие производственные объекты в целом представляют собой комбинацию различных видов размещения оборудования и организации производственного процесса. Например, работу одного цеха можно организовать на основе технологического принципа, а другого – на основе предметного.

Обычно работа всего завода организуется по предметному принципу (изготовление основных узлов, промежуточная сборка, линия окончательной сборки). Однако каждая производственная стадия реализуется по технологическому способу или по предметному, например, в сборочном цехе. Организация работ на основе групповой технологии часто встречается на участках, которые сами являются элементами широко применяемой на данном заводе организации производства по предметному принципу.

6.4. Гибкость производственного процесса

Протекание экономических процессов во времени носит динамический характер, что обуславливает в условиях острой конкуренции предприятиям быстро адаптироваться к быстро меняющимся условиям внешней и внутренней среды. Даже на протяжении небольшого периода времени объемы потребления весьма динамичны. В этих условиях выигрывает (а в наших условиях выживает) то предприятие, которое быстрее других приспособится к реалиям времени и адаптируется к новым непривычным для нас условиям.

Одним из главных недостатков отечественного развития промышленного комплекса следует считать низкую способность большинства предприятий достаточно быстро и с минимально необходимыми капитальными вложениями реагировать на потребности рынка.

Большинство предприятий оказались сегодня неспособными ни изучать рынок, ни произвести продукцию, которая соответствовала бы потребностям этого рынка, а значит, оказались неготовыми к условиям жесткой конкурентной борьбы.

В сложившейся ситуации одно из естественных и наиболее эффективных и быстрореализуемых направлений дальнейшего развития отечественной промышленности – повышение степени адаптации и гибкости предприятий к потребностям рынка.

Со стратегической точки зрения понятием гибкость (Flexibility) определяют способность компании предлагать своим потребителям широкий выбор товаров. В огромной степени эта способность зависит от времени, которое требуется фирме на разработку нового вида продукции и преобразование существующих процессов для перехода на выпуск новой продукции[4] .

Необходимость повышения гибкости отечественных предприятий в условиях меняющихся потребностей рынка обусловлена многими причинами. Назовем наиболее важные из них[6]:

1. Невозможно никакими другими путями достаточно устойчиво увеличивать ассортимент и номенклатуру производимой продукции. Отечественная и зарубежная практика показывает, что наименьшие удельные затраты на производство традиционной дополнительной или вновь осваиваемой продукции имеют предприятия, в наибольшей степени способные к трансформации традиционной схемы функционирования. Затянувшийся и болезненно протекающий процесс конверсии и перестройка гражданских предприятий во многом объясняется последствиями господствующей ранее идеологии в строительстве, конструировании и технологическом обеспечении, нацеленной на максимизацию объемов выпускаемой продукции при узко номенклатурном ее производстве.

120