Агрегатно-участковый метод
При агрегатно-участковой организации создаются специализированные по видам агрегатов и систем ТТМ бригады (участки). Такие бригады комплектуются для выполнения технического обслуживания и текущего ремонта определенных групп агрегатов и систем, закрепленных за бригадой с учетом однородности последней по конструктивным признакам и технологии обслуживания. При этом в отдельных бригадах (звеньях) общепаркового назначения остаются только рабочие механического отделения и зоны уборочно-моечных работ.
Производственные участки, предназначенные для технического обслуживания и ремонта агрегатов, узлов и систем автотракторной техники, считают основными, а участки общепаркового назначения, обеспечивающие работу основных участков (слесарно-механический, сварочный, кузнечно-рессорный, жестяницкий, медницкий и др.), – вспомогательными.
Количество производственных участков, создаваемых на предприятиях технологического и специального транспорта, зависит от размеров предприятия, типов машин, их технического состояния и может составлять от четырех до восьми.
Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются на тупиковых постах ТО и ТР соответствующего производственного участка либо на соответствующих постах поточной линии, а работы вспомогательных производственных участков – в цехах и частично на постах и линиях ТО.
Производственные участки являются основными звеньями производства. При этом моральная и материальная ответственность за качество технического обслуживания и ремонта закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем при данной форме организации производства становится совершенно конкретной и бесспорной.
В соответствии с организационной структурой управления общее руководство осуществляет главный инженер (рис. 21.4).
Рис.21.4. Организационная структура управления
при агрегатно-участковом методе
Начальник производства руководит работой производственных участков и организует технический учет, обеспечивая необходимое качество, а также минимальную стоимость технического обслуживания и ремонта при минимальных простоях автотракторной техники по техническим причинам закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем. Диспетчер производства осуществляет оперативное руководство на линиях и постах технического обслуживания и ремонта, а также отвечает за обеспеченность работой всех производственных участков и своевременную подготовку машин к выпуску на линию.
Начальник производственного участка организует производственный процесс и отвечает за своевременное и качественное выполнение всех работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем. Он обеспечивает свой участок оборотными агрегатами, запасными частями, материалами, инструментом, организует распределение имеющейся рабочей силы, контролирует качество работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту машин.
Задачей производственного участка является поддержание надлежащего технического состояния закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем автомобилей и тракторов путем своевременного и качественного выполнения всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также систематическому снижению количества ремонтов и простоев техники из-за неисправности, обслуживаемых и ремонтируемых участком агрегатов, узлов и систем.
Результаты работы производственного участка оценивают по средней периодичности текущих ремонтов соответствующих агрегатов и величине простоев ТТМ по техническим неисправностям агрегатов, закрепленных за участком.
Агрегатно-участковый метод организации ТО и ТР предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.
Основным первичным документом является листок учета ТО и ТР. В нем отражаются время выполнения работ, фамилии исполнителей и оформляются подписи лиц, ответственных за выполненную работу. На основании листка учета и ряда дополнительных сведений заполняется лицевая карточка на каждую машину, в которой отражаются сведения о количестве технических воздействий, простоев и ежедневном пробеге или наработке машины. Эти документы дают представление о том, как часто ремонтируется автомобиль или трактор, почему и где он простаивает, какие агрегаты и как часто ремонтировались.
Анализ этих данных дает возможность оценить качество обслуживания и ремонта вообще и по конкретным агрегатам, узлам и системам. Для точного анализа используют также сведения по учету опозданий, простоев, возвратов с линии техники по причинам, относящимся к работе конкретных участков. Сведения эти фиксируют в специальной карточке. Данные по ТР агрегатов, узлов и систем, закрепленных за участками, систематизируют также в определенном документе.
Главный недостаток этого метода – нарушение принципа единства технологии выполнения работ применительно к машине в целом. Деление ответственности за безотказную работу техники на линии между участками может приводить в отдельных случаях к некачественному выполнению технических воздействий, т. к. ответственное лицо за ТТМ в целом в этом случае трудно определить. Определенные трудности имеются также в организации технического обслуживания при этом методе. Стремление расположить посты по техническому обслуживанию агрегатов вблизи соответствующих производственных участков обусловливает организацию технологического процесса технического обслуживания на универсальных постах тупиковым методом со всеми присущими ему недостатками.
Организация технологического процесса ТО на специализированных постах наиболее прогрессивным поточным методом связана со значительными трудностями организационного характера. Рабочие основных производственных участков, выделяемые на поточную линию технического обслуживания для выполнения работ по ТО закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем, вследствие значительной территориальной разобщенности и других причин, со временем утрачивают организационные связи со своими участками и выделяются в самостоятельную специализированную бригаду. Это приводит к нарушению основного принципа агрегатно-участкового метода – ответственности определенного круга лиц (участка) за надежную работу машин на линии и их техническую готовность по закрепленной за участком группе агрегатов, узлов и систем.
Распределение ответственности за качество ТО и ТР машины между производственными участками затрудняет оперативное управление производством в целом. Отсутствие информации об объемах ремонтов и необходимых для этой цели ресурсах в масштабах предприятия не позволяет рационально использовать производственные площади (посты ТО и ТР), материальные и трудовые ресурсы, оборудование и запасные части. Так, например, при обслуживании автомобиля или трактора, у которого обнаружены неисправности по нескольким агрегатам, узлам и системам, неизбежно маневрирование машины по специализированным постам различных производственных участков. Отсутствие централизованного управления перемещением по участкам техники, поступающей на ТО и ТР, ведет к увеличению времени нахождения ее в обслуживании и ремонте.
Распределение рабочих по многим участкам затрудняет организацию производства ТО-2 и ТР в несколько смен (например, когда от одного участка для ТО-2 или для ТР нужно не более одного рабочего). Во многих случаях, в особенности для небольших и средних по мощности предприятий, невозможно распределить трудоемкость ТО-1, а иногда и ТО-2 по исполнителям от всех созданных на предприятии участков.
Не привился на практике метод выполнения ТО-2, подразумевающий перемещение рабочих различных участков по нескольким универсальным постам тупикового типа. В этом случае было трудно избежать периодических скоплений рабочих от разных участков на одних постах и простоя машин на других постах зоны ТО-2 из-за отсутствия рабочих. Кроме того, отсутствие принципа специализации самих постов снижало возможность их механизации или обрекало установленное оборудование на вынужденное бездействие.
Проблематично было то, что по замыслу авторов системы основное внимание работников технической службы должно было направляться на совершенствование профилактики. Однако, фактически, система премирования, предусматривала первоочередное стимулирование рабочих за количество выпускаемых на линию машин, что приводило к фактам частичного снятия их с выполнения плановых воздействий для увеличения выпуска отремонтированных автомобилей и тракторов.
В рекомендациях отсутствовало четкое закрепление постов ТО-2 и ТР за участками, что затрудняло «привязку» агрегатно-участковой организации к существующим планировочным решениям производственных зданий. В большинстве предприятий технологического транспорта производственные участки не были объединены территориально в единый производственный комплекс, что также осложняло руководство участками и снижало эффективность их работы.
K недостаткам агрегатно-участковой организации можно также отнести слишком большое количество форм рекомендуемой учетной документации, что при ручной ее обработке резко увеличивало объемы работ по учету и анализу ТО и ремонта автотракторной техники.
Отмеченные недостатки способствовали тому, что многие предприятия, которые относились к числу внедривших агрегатно-участковую организацию, фактически использовали лишь некоторые из рекомендуемых мероприятий. Например, во многих АТП «участками» стали называть обычные специализированные по видам воздействий бригады ТО-1 и ТО-2, а, сам принцип распределения ответственности по группам агрегатов реализовался только созданием участков по текущему ремонту путем распределения производственных цехов (отделений) по нескольким участкам. Только частично использовались на предприятиях документы учета и анализа.