- •Введение
- •Глава I. Основы теории организации
- •1.1. Понятие об организации производства. Принципы и законы организации.
- •1.2. Этапы развития теории организации
- •Глава II. Система создания и освоения новой техники.
- •2.1 Этапы создания новой техники.
- •2.2. Конкурентоспособность новой техники.
- •2.3. Стадии жизненного цикла изделия.
- •Глава III. Организация научно-исследовательских работ (нир).
- •3.1. Понятие и классификация нир. Этапы нир.
- •3.2. Научно-техническая информация при выполнении нир.
- •3.3. Научные открытия, изобретения и рационализаторские предложения.
- •Глава IV. Организация конструкторских работ.
- •4.1. Стадии конструкторской подготовки.
- •4.2. Экономическая оценка конструкции.
- •4.3. Организация системы автоматизированного проектирования машин (сапр)
- •4.4. Основные направления совершенствования конструкторских работ.
- •Глава V. Организация технологической подготовки производства (тпп).
- •5.1 Содержание, задачи и этапы тпп.
- •5.2. Выбор оптимального варианта технологического процесса.
- •5.3. Основные направления по совершенствованию тпп.
- •5.4. Система автоматизированного проектирования технологической подготовки производства (астпп).
- •Глава VI. Организация освоения производства.
- •6.1. Содержание процесса освоения.
- •6.2. Методы перехода на выпуск новой продукции.
- •Глава VII. Планирование процессов создания и освоения новой техники (сонт).
- •7.1. Система планирования процессов сонт.
- •7.2. Сетевое планирование и управление (спу) процессов сонт.
- •7.2.1. Основные понятия спу.
- •7.2.2. Правила построения сетевого графика.
- •7.2.3. Расчет параметров сетевого графика.
- •7.2.4. Анализ и оптимизация сетевого графика.
- •7.2.5. Управление ходом работ с помощью сетевой модели.
- •Глава VIII. Производственный процесс и основы его организации.
- •8.1. Понятие о производственном процессе и принципы его организации.
- •8.2. Типы производства и их технико-экономическая характеристика.
- •8.3. Оценка уровня организации производства.
- •Глава IX. Организация производственного процесса во времени.
- •9.1. Длительность производственного цикла (дпц).
- •9.2. Определение длительности изготовления партии деталей.
- •9.3. Производственная структура предприятия, цеха.
- •Глава X. Организация поточного производства.
- •10.1. Понятие о поточном производстве. Классификация поточных линий.
- •10.2. Расчет параметров однопредметной поточной линии.
- •10.3. Особенности организации прерывно-поточных линий (ппл)
- •10.4. Расчет параметров многопредметных поточных линий
- •10.5. Организация автоматических поточных линий (апл).
- •10.6. Эффективность поточного производства.
- •Глава XI. Основы гибкого призводства.
- •11.1. Сущность гибкости и ее виды.
- •11.2. Виды гибких производственных систем (гпс).
- •Глава XII. Организация инструментального хозяйства.
- •12.1. Состав и задачи инструментального хозяйства.
- •12.2. Классификация и индексация инструмента.
- •12.3. Определение потребности в инструменте.
- •12.4. Организация работы центрального инструментального склада (цис).
- •12.5. Организация работы инструментально - раздаточной кладовой (ирк).
- •Глава XIII. Организация ремонтного хозяйства.
- •13.1. Сущность, задачи и состав ремонтного хозяйства.
- •13.2. Система планово-предупредительного ремонта (ппр), ее назначение и содержание.
- •13.3. Нормативы системы ппр.
- •13.4. Техническая, материальная и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов.
- •13.5. Планирование работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
- •Глава XIV. Организация энергетического хозяйства предприятия.
- •14.1. Состав и задачи энергетического хозяйства предприятия.
- •14.2. Определение потребности предприятия в энергетических ресурсах.
- •14.3. Совершенствование работы энергетического хозяйства предприятия.
- •Глава XV. Организация транспортного хозяйства предприятия.
- •15.1. Задачи, функции и средства внутризаводского транспорта.
- •15.2 Определение потребности в транспортных средствах.
- •14. 3. Организация работы транспортного хозяйства и пути ее совершенствования.
- •Глава XVI. Организация работы складского хозяйства.
- •16.1. Задачи и функции складского хозяйства. Виды складов.
- •16.2. Расчет потребности предприятия в складских помещениях.
- •16.3. Организация работы складов.
- •Литература
10.4. Расчет параметров многопредметных поточных линий
Многопредметные поточные линии используются в серийном производстве. Они могут быть:
1.групповые;
2.переменные:
- непрерывно-поточные (синхронизированные);
- прямоточные (не синхронизированные).
Групповые поточные линии характеризуются тем, что каждое рабочее место на них оснащено групповыми приспособлениями и родственные изделия обрабатываются на них без переналадки оборудования. В целях достижения синхронности на таких линиях иногда создают групповой комплект деталей, как показано в таблице 5.
Таблица 5
Пример синхронизации операций путем создания группового комплекта.
Детали |
Трудоемкость операции, мин. |
|||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
А Б |
2 4 |
3 3 |
1 1 |
2 2 |
3 1 |
1 1 |
1 3 |
2 2 |
Комплект А + Б |
6 |
6 |
2 |
4 |
4 |
2 |
4 |
4 |
В примере процесс обработки комплекта А+Б полностью синхронизирован, если r=2мин. Тогда такт (rг.л.) групповой поточной линии равен:
где: Fд – действительный (эффективный) фонд времени работы поточной линии, мин.;
Nг.к. – программа запуска в групповых комплектах.
На переменно-поточных линиях чередующимися партиями обрабатываются (собираются) изделия различных наименований либо типоразмеров. При переходе от партии одних изделий к партии других обязательно требуется переналадка линии. При закреплении за линией изделий с одинаковой трудоемкостью обработка их будет осуществляться с единым тактом (rп.п..):
где: Fд – действительный (эффективный) фонд времени работы поточной линии в плановом периоде, мин.;
Кп.п. – допустимый коэффициент потерь времени на переналадку линии (0,02 – 0,08);
Nзап.i – программа запуска i-го изделия в плановом периоде, шт.;
m – число наименований изделий, закрепленных за линией.
В том случае, если изделия имеют различную трудоемкость, то их обработку ведут с различными (частными) тактами для каждого изделия.
Частные такты могут быть рассчитаны двумя способами:
-
путем приведения программы к условному изделию;
-
путем распределения действительного фонда времени работы линии по объектам обработки пропорционально трудоемкости программных заданий.
Расчет частного такта путем приведения программы к условному изделию выполняется таким образом.
Принимают за базу трудоемкость одного из изделий (Тб). Для каждого (i)-го изделия определяют коэффициент приведения его к условному изделию через трудоемкость, т.е.:
где: - коэффициент приведения i-го изделия к условному;
Тi - трудоемкость i-го изделия, н-час.;
Тб – трудоемкость базового изделия, н-час.
Затем переводят все изделия в условные (приведенные) (Nпр.i):
После этого определяют условный такт (rусл...) по формуле:
Частные такты (rчаст.i..) определяют так:
rчаст.i..= rусл..
Расчет частных тактов через распределения действительно фонда времени работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий изделий осуществляется так:
где: FА – действительный фонд времени необходимый для обработки изделия А;
NА – программа запуска изделий А, шт.;
ТА – трудоемкость обработки изделия А;
Ni – программа запуска i-го изделия, шт.;
Тi – трудоемкость обработки i-го изделия;
m – число наименований изделий, закрепленных за линией.
Тогда частный такт для изделия А будет равен:
Расчет всех остальных параметров осуществляется также как и для однопредметной поточной линии.