2.2 Описание технологии процесса перегрузки цемента в мягких

контейнерах(биг-бегах)

2.2.1 Обеспечение технологической подготовки производства

Технологический процесс работы погрузо-разгрузочного участка можно разделить на следующие рабочие процессы .

1. Прием грузов к перевозке, распределение, грузов, между различными участками, складами в соответствии с планом перевозок; подготовка отдельных участков, причалов, складов, перегрузочных механизмов и устройств к приему грузов; прием груза от отправителя, включая перегрузку, взвешивание, маркировку и другие операции; оформление документов, размещение и хранение грузов.

2. Подготовка погрузо-разгрузочного участка к приему судов ,подготовка причалов, грузов и технических средств, необходимых для погрузки грузов на судно; сосредоточение грузов и механизации; составление грузовых планов.

3.Загрузка судов на участке - согласование грузового плана; распределение механизмов и рабочей силы; доставка грузов к причалу, погрузка, укладка и штивка их в трюмах; оформление грузовых документов на судне.

4. Подготовка отхода судна: оформление грузовых документов с последующей их доставкой на судно; подготовка технических средств и проведение подготовительных мероприятий, связанных с отшвартовкой судна и его выходом из порта; осмотр судна и оформление отхода. Некоторые изменения в составе этих процессов вызываются главным образом технологией выполнения работ.

В технологическом процессе работы района возможно совмещение процессов, операций и приемов. Совмещению подлежат, прежде всего, те операции, которые могут выполняться параллельно. Например, иногда можно совместить операции, связанные с приемом грузов к перевозке, с операциями, входящими в такие рабочие процессы, как прием судов и их загрузка. Отдельные операции, связанные с загрузкой судов, могут быть совместимы с операциями по подготовке отхода судна. В выполнении большинства операций одновременно участвует судовой экипаж и коллектив района.

Главное при организации рабочего процесса - не только увязать все операции в технологической последовательности, но и добиться их четкой согласованности во времени, обеспечив выполнение перевозки грузов в минимальные сроки. Именно в совмещении и устранении отдельных операций, тесной увязке их в технологической и временной последовательности кроются важнейшие резервы, использование которых позволяет повысить эффективность работы морского транспорта.

Интенсивность грузовых работ зависит от производительности перегрузочных машин, рода груза, конструктивных особенностей судов, а также от качества подготовки персонала района и судна к работе.

Под технологией грузовых работ в порту понимается совокупность способов загрузки-разгрузки судов и других транспортных средств, а также выполнения различных перевалочных работ, связанных с перегрузочным процессом .

Характер и уровень технологии определяются материально- технической базой района. Погрузочно-разгрузочные работы в зависимости от их характера и назначения ведут по различным вариантам. На основании правильно выбранного варианта обработки судна, рода перерабатываемого груза, типа и расположения перегрузочных машин, складов и подъездных путей определяют оптимальную схему технологического процесса грузовых работ.

Все существующие варианты грузовых работ можно подразделить на два вида: прямые, когда груз перегружается с одного вида транспорта НЕ другой, и варианты, когда груз проходит через склады порта. Наиболее эффективным является организация работы через буферный склад. Этот вариант заключается в том, что груз, предназначенный к погрузка концентрируют на причале до прихода судна, причем располагают его в соответствии с предварительным грузовым планом, а при выгрузке груз , складируют в зоне действия кранов, без прекращения работы в ожидание подачи порожних железнодорожных вагонов. Этот вариант обеспечивав высокий темп грузовых работ, чем и оправдывает себя.

Технологическая схема переработки груза устанавливает, каким путем, при помощи каких средств, куда и откуда надо осуществлять перемещение груза . Она предусматривается из операций (заготовок подъема, перемещение груза, разборка подъема, укладка или штивка и прочее). Перегрузочный процесс состоит из операций, поэтому его интенсивность определяется производительностью каждого из звеньев. Отсюда следует, что интенсивность грузовых работ в целом лимитируется наименее производительным звеном.

Рассмотрим технологическую карту «Перегрузка мягких контейнеров». Такая карта предназначена для погрузо-разгрузочных работ по вариантам: судно-склад и обратно, судно-вагон и обратно, судно-автомашина и обратно, склад-вагон и обратно, склад-автомашина и обратно. Технологическая карта содержит шестнадцать технологических схем. При переработке груза по одному варианту можно применять несколько технологических схем. Для груза, перерабатываемого по варианту судно-склад и обратно, могут применяться следующие технологические схемы:

1. Трюм→ кран→автопогрузчик( со штыревым захватом) →склад и обратно.

2. Склад → кран →трюм(автопогрузчик со штыревым захватом) и обратно.

3. Склад → автопогрузчик со штыревым захватом → причал → кран трюм(автопогрузчик со штыревым захватом) и обратно.

4. Склад → автопогрузчик со штыревым захватом → тягач( с ролл трейлером) → кран → трюм( автопогрузчик со штыревым захватом) и обратно.

5. Трюм →кран→ тягач( с ролл трейлером) → автопогрузчик со штыревым захватом→ склад и обратно.

6. Cклад → кран → кузов на ролл- трейлере( с разрезанием) → тягач(ролл-трейлер) → кран(грейфер) → трюм.

Для груза, перерабатываемого по варианту судно-вагон и обратно применяются следующие технологические схемы:

1. Полувагон → кран → трюм(автопогрузчик со штыревым захватом) и обратно.

2. Полувагон → кран → трюм(автопогрузчик со штыревым захватом) и обратно.

3. Полувагон → кран → рюм( с разрезанием).

4. Полувагон → кран → кузов не ролл-трейлере( с разрезанием) →тягач(ролл-трейлер) → ран(грейфер) → трюм.

Для груза, перерабатываемого по варианту судно-автомашина и обратно применяются следующие технологические схемы:

1. Трюм→ кран→ автомашина и обратно.

2. Трюм→ (автопогрузчик со штыревым захватом) → кран →автомашина и обратно.

Для груза, перерабатываемого по варианту склад-вагон и обратно применяются следующие технологические схемы:

1. Полувагон →кран →склад и обратно.

2. Крытый вагон(автопогрузчик вагонный со штыревым захватом) → автопогрузчик →склад и обратно.

3. Полувагон→ кран→ причал→ автопогрузчик со штыревым захватом→ склад и обратно.

Для груза, перерабатываемого по варианту склад-автомашина и обратно применяются следующие технологические схемы:

1. Склад→ кран →автомашина и обратно.

2.2.2. Характеристика технологических схем перегрузки цемента в мягких контейнерах ( биг-бегах).

Для дальнейшего рассмотрения возьмем технологическую схему с вариантом работ судно-вагон.

Трюм( автопогрузчик трюмный со штыревым захватом или с вилами)→кран→полувагон.

Производительность технологической линии Рп= 462 (т/см).

Расстановка рабочих и машин по технологическим операциям:

1) вагонная- два человека;

2) кордонная и передаточная- два человека, одна машина;

3) судовая- три человека, одна машина/

Всего задействовано семь человек и две машины.

Технические средства:

1) портальный кран «Альбатрос»-один;

2) рама для мягких контейнеров-одна;

3) погрузчик Тoyota 6 FD 40 FV- один.

2.2.3 Описание технологического процесса

Мягкий контейнер (МК) - грузовой контейнер, способный изменять свою форму и габаритные размеры в период его загрузки и разгрузки.

По использованию МК могут быть разовые ( МКР) или оборотные МКО.

МК представляют собой большие мешки с грузоподъемными элементами в виде стропов (С), лент (Л), петель и т.п. или без таковых ( М ) и предназначены для перевозки и промежуточного хранения при температурах от -60°С до +60°С различных сыпучих грузов (неорганических и органических порошкообразных веществ, гранулированных полимеров, удобрений, фуража, ядохимикатов, концентратов металлов, строительных материалов, некоторых видов пищевых продуктов и других грузов).

Вместимость МК варьируется от 300 до 2000л, грузоподъемность от 500 до 5000кг, при запасе прочности 5:1,6:1. Основные параметры МК содержатся в их маркировке, которая расшифровывается на примере следующим образом :

МКР 1.0С2-1.0 ППР2- мягкий контейнер разовый, условный объем 1,0 м3,тип грузоподъемных элементов - Строп, количество стропов или др.грузоподъемных элементов-2, грузоподъемность в т-1,0 т .тип ткани из которой изготовлен МК - ППР- полипропиленовая рукавная, количество слоев ткани- 2.

Перегружаются МК крановыми подвесками г/п 3- 12 т. Крановый «подъём» состоит от 1 до 6 МК в зависимости от типа МК, г/п крана и целесообразности. При подъёме более 2-х МК одновременно необходимо использовать распорные траверсы или рамы .

Подъем и опускание МК должны производиться без рывков и резких остатков во избежание их сильного раскачивания и падения. Недопустимо перемещать МК волоком.

Перед погрузкой или выгрузкой МК необходимо убедиться в исправности грузоподъемных элементов контейнера, отсутствии повреждений корпуса контейнера (сквозных пробоин, разрывов, разрезов). Неисправные контейнеры размещаются отдельным штабелем, сформированным на поддонах в один ярус по высоте. При необходимости производится перетаривание поврежденных МК с использованием бункера .

При строповке МК докеры-механизаторы навешивают все подъёмные эле менты (петли, ленты, проушины, кольца и т.п.) на крюки подвески. На один крюк навешивается одна или две петли МК, если это не противоречит схеме строповки, приведенной в маркировке контейнера. После строповки отходят от «подъёма» на безопасное расстояние.

При строповке МК разового использования (типа МКР-М), не имеющх подъёмных элементов, необходимо согнутую горловину МКР завести в захват и вставить фиксирующий штырь. После строповки отходят от «подъёма» на безопасное расстояние. :

Для отстроповки МК докеры-механизаторы снимают несущие элементы

горловины МКР-М с последующим извлечением горловины из захвата.

На ж/д подвижном составе (ПВ и KB) грузы в МК размещаются равномерно в два - три контейнера по ширине и два яруса по высоте. Контейнеры второго яруса устанавливаются в устойчивом положении на контейнеры нижнего яруса. Размещение и крепление груза производить согласно Техническим условиям погрузки и крепления грузов в вагонах и контейнерах и указаниям производителя работ.

При загрузке МК в ПВ крановщик перемещает «подъём» к вагону и, по команде сигнальщика, устанавливает в нужное место. Докеры-механизаторы подходят грузу, производят отстроповку и отходят в безопасную зону. Крановщик переносит ГЗП за очередным «подъёмом».

При загрузке МК в крытый вагон докер-механизатор навешивает подъёмные элементы МК на захват вагонного АП. Погрузчик транспортирует груз в вагон. Установив МК в вагоне и ослабив натяжение подъёмных элементов водитель выводит штыри захвата из петель. При необходимости докер-механизатор снимает подъёмные элементы с захвата погрузчика. Убедившись, что захваты свободны водитель выезжает из вагона за следующим МК.

Рабочие по переносным лестницам поднимаются в полувагон. Крановщикподаёт подвеску над контейнером, подлежащим строповке. Рабочие разносят крюки или захваты и стропят контейнеры .Выгрузку производить поярусно, начиная с контейнеров, не прижатых к боковой или торцевой стенкам полувагона. При выгрузке из ПВ МКР (разового использования) первый вынимается из среднего ряда. При выгрузке из крытого вагона докеры-механизаторы открывают двери, устанавливают мостик вагонный и снимают крепление дверного проёма.

Водитель погрузчика со штыревым (вилочным) захватом въезжает в вагон, докер-механизатор навешивает подъёмные элементы на захват АП и отходит в безопасное место. На один штырь навешивается две подъёмные петли . Водитель, приподняв МК, вывозит его из вагона. При невозможности навесить подъёмные элементы непосредственно на штыревой захват используются крюковые подвески, закрепляемые на штыревой захват, или используется рама с крюками, надеваемая на вилы погрузчика. У вагона МК устанавливать рядом по два на рампу склада или на поддон для дальнейшей транспортировке вилочным погрузчиком.

Транспортировка МК осуществляется погрузчиком, оборудованным штыревым захватом типа или рамой с крюками надеваемой на вилы погрузчика. «Подъём» погрузчика составляет один или два контейнера.

Водитель погрузчика подъезжает к МК предназначенным для транспортировки. Докеры-механизаторы навешивают подъёмные элементы на штыревой захват или на крюки рамы и отходят в безопасное место. Водитель АП транспортирует МК по назначению. По окончании транспортировки водитель АП опускает МК на причал (штабель, поддон, настил и т.п.) до ослабления подъёмных элементов и выводит штыри из петель. При необходимости докер-механизатор снимает подъёмные элементы с захвата погрузчика.

При складировании контейнеров на поддонах их транспортировка осуществляется погрузчиком с вилочным захватом.

Для транспортировки МК используются тягачи с ролл- трейлерами. На ролл- трейлере контейнеры размещаются в два ряда по ширине и в один ярус по высоте

МК складируются в крытых складах, и на открытых площадках. При хранении загруженных контейнеров на открытых площадках нижний ярус необходимо размещать на поддонах или деревянных настилах.

Штабель формируется (расформировывается) краном поярусно или автопогрузчиком вертикальными рядами. При формировании штабеля необходимо обеспечить проезды для АП шириной 3,5 м и проходы между штабелями шириной 1,0 м . Высота складирования загруженных МК зависит от их типа. Контейнеры объемом до 1,0 м3 штабелируются в четыре яруса, объёмом до 1,5 м3-до трех ярусов, объёмом до 2,0 м3 - в один ярус. Установку МК в штабель следует производить плотными рядами строго вертикально для обеспечения устойчивости. Со второго яруса включительно МК устанавливают с уступом на половину их диаметра по всему периметру штабеля.

После каждого яруса по высоте устанавливаются прокладки сепарации из досок толщиной 40мм и длиной не менее 6м: первый ряд досок укладывают через 1м, второй ряд - перпендикулярно первому, на расстоянии не более 500 мм. Допускается установка МК в штабель без прокладок, если второй и последующие ярусы по высоте устанавливаются с уступом на половину диаметра МК с боковых сторон штабеля и на один МК вдоль проезжей части и от подкрановых путей.

Порядок формирования штабеля без поддонов.

При укладке груза краном крановщик опускает МК на высоту 0,3 м от настила или ранее уложенного груза. Докеры-механизаторы направляют МК в нужное положение и крановщик устанавливает «подъём».

Согласно п. 1.5.3. докеры-механизаторы производят отсроповку и крановщик переносит ГЗП за следующим «подъёмом». :При формирования штабеля погрузчиком со штыревым захватом водитель АП устанавливает МК на настил или ранее уложенный груз, движением назад выводит штыревой захват из подъёмных петель и следует за очередным «подъёмом».

При формирования штабеля погрузчиком с навесной рамой с крюками водитель АП устанавливает МК на настил или ранее уложенный груз. Докеры-механизаторы, сняв подъёмные петли с крюков, производят отстроповку. АП следует за очередным «подъёмом». При отстроповке МК второго и третьего ярусов докеры-механизаторы находятся на контейнерах нижележащего яруса или на МК того же яруса, но с противоположной стороны.

При формирования штабеля погрузчиком с навесной рамой с крюками водитель АП устанавливает МК на настил или ранее уложенный груз. Докеры-механизаторы, сняв подъёмные петли с крюков, производят отстроповку. АП следует за очередным «подъёмом».

При отстроповке МК второго и третьего ярусов докеры-механизаторы находятся на контейнерах нижележащего яруса или на МК того же яруса, но со стороны противоположной подъезду АП, для отстроповки использовать крючья или багры с короткой ручкой. Запрещается находиться на штабеле ближе 2м от места установки (подъёма) МК погрузчиком. Запрещается нахождение рабочих без страхующих средств на расстоянии менее 1,0 м от края штабеля

Порядок расформирования штабеля без поддонов. При расформирования штабеля краном крановщик подаёт ГЗП к штабелю и докеры-механизаторы производят строповку По команде сигнальщика крановщик поднимает груз на 0,2 - 0,3 м и, убедившись в надёжности строповки и устойчивости штабеля переносит «подъём» пот назначению. Краном штабель расформировывать поярусно. Расформирование штабеля погрузчиком в порядке обратном формированию. При расформирования штабеля погрузчик со штыревым захватом или с рамой на вилах подъезжает к МК. Докеры-механизаторы навешивают подъёмные элементы на штыревые захваты или на крюки рамы и отходят. Водитель АП, убедившись в правильности строповки, приподнимает «подъём» и транспортирует по назначению.

Порядок формирования (расформирования) штабеля на поддонах.

Водитель АП устанавливает поддон с грузом на складскую площадку или ранее уложенный груз. Убедившись в его устойчивости, двигаясь назад, выводит вилочный захват из межнастильного пространства и следует по назначению.

Расформирование производится в обратном порядке. Высота штабеля до 3-х ярусов. Штабель уступообразный, со стороны штабелирования уступ в один поддон, с двух других сторон полподдона. Для создания устойчивого штабеля на одном поддоне целесообразно размещать МК, существенно не отличающиеся по высоте. Разновысокие МК устанавливать в верхнем ярусе штабеля либо складировать в отдельный штабель высотой в один ярус.

Погрузка контейнеров на судно (выгрузка из) производится краном, оснащённым распорной рамой или траверсой с комплектом захватов. На причале в зоне действия кордонного крана МК устанавливаются вплотную друг к другу. Крановщик подаёт подвеску над МК, подлежащим строповке. Рабочие разносят крюки или захваты и стропят контейнеры .По команде сигнальщика крановщик приподнимает «подъём» и, убедившись в надёжности строповки, переносит по назначению. При выгрузке из судна крановщик опускает «подъём» и удерживает на высоте 0,2-0,3 м над причалом или уложенными поддонами. Докеры разворачивают его в нужном направлении, и крановщик по команде сигнальщика устанавливает груз

Возможна погрузка грузов из мягких контейнеров (МК) путём их разрезания. Строповка производится с помощью синтетического ленточного стропа. Перед строповкой необходимо убедиться в целостности подъёмных элементов (нет разрывов, потёртостей, порезов и т.д.). При строповке МК, докер-механизатор продевает ленточный строп через все подъёмные элементы МК (петли, ленты, проушины и т.д.). Количество мест в подъёме определяет производитель работ в зависимости от грузоподъёмности крана и ГЗП.

Разрезание МК на складской площади в кузов установить стол-рампу на площадке рядом с местом хранения МК. Водитель тягача устанавливает ролл-трейлер с кузовом вплотную к стол- рампе. Крановщик вывешивает застропленные МК над кузовом.. Порожние МК укладываются на поддон и увязываются в пакет. После заполнения кузова грузом водитель тягача подвозит порожний кузов на Р-Т, а заполненный кузов перевозит к месту погрузки на судно. Крановщик, с помощью крана, оснащенного грейфером производит перемещение груза из кузова в трюм судна. Разрезание МК над трюмом. По команде сигнальщика крановщик подводит застропленные МК к комингсу люка.

Сигнальщик определяет очерёдность разрезания МК. Порожние МК подаются на берег, остатки груза высыпаются в установленный на причале ковш, затем очищенные МК укладываются на поддон и вывозятся в специально выделенное для этого место.

Разгрузка судна.

Крановщик подаёт подвеску в грузовое помещение. Докеры-механизаторы производят строповку .По команде сигнальщика крановщик выносит груз из трюма (твиндека). С просвета люка МК выгружаются послойно, с углублением в 1 ярус. Из подпалубного пространства в просвет люка МК доставляются погрузчиками. Расформирование штабеля согласно. В просвете люка МК устанавливаются вплотную друг к другу для формирования кранового «подъёма» из 2-6 контейнеров.

Загрузка судна.

До погрузки контейнеров острые и/или выступающие части судового набора закрываются сепарацией для исключения повреждения контейнеров. Крановщик опускает «подъём» в грузовое помещение. Докеры разворачивают его в нужное положение и крановщик устанавливает МК на пайол или ранее уложенный груз. Докеры производят отстроповку с и крановщик переносит ГЗП за следующим подъёмом. Водитель АП подъезжает к МК и докеры навешивают подъёмные элементы на штыревой захват или на крюки рамы. Водитель АП транспортирует МК под палубу и устанавливает в судовой штабель. МК под палубой размещаются вплотную к ранее установленному грузу. Высота штабеля в пределах технических возможностей трюмного погрузчика и/или допустимой высоты складирования, указанной в техдокументации на конкретную марку МК. Кроме того, надо учитывать нагрузку на палубы грузовых помещений. Для придания штабелю большей устойчивости загрузку подпалубного пространства производить уступообразно: вначале в нижний ярус устанавливается два МК на всю ширину штабеля, затем два МК во второй ярус, затем два МК в третий ярус и так далее.

При необходимости между ярусами контейнеров укладывается жесткая сепарация (прокладки из досок). Зазоры между грузом и корпусом судна, особенно в концевых трюмах, имеющих криволинейные обводы, расклиниваются распорками из бруса и досок согласно рекомендациям приведённым в Правилах безопасности морской перевозки пакетированных грузов. После загрузки подпалубного пространства погрузчик убирается из трюма. Формирование штабеля контейнеров в просвете люка осуществляется поярусно с уступом в один контейнер непосредственно краном. При необходимости загрузки под палубу (или выгрузки из-под палубы) МК на высоту превышающую технические возможности автопогрузчика необходимо использовать траверсу с противовесом .

Загружаются (разгружаются) AM после открытия бортов. Крановщик подаёт «подъём» в кузов и удерживает на высоте 0,3 м от настила. Докеры -механизаторы, поднявшись в кузов, направляют «подъём»с помощью багров или оттяжек в нужное положение. Крановщик опускает груз.

Загрузка АМ погрузчиком. Водитель автопогрузчика устанавливает в кузов АМ с открытыми бортами МК в устойчивом положении и выводит штырьевой захват из подъёмных петель. Устанавливаются МК в кузове АМ в один ряд по высоте с учетом грузоподъёмности АМ и равномерного распределения нагрузки на площадь кузова

Разгрузка АМ. Докеры-механизаторы, поднявшись в кузов АМ, застропливают МК и отходят в безопасное место. Крановщик переносит груз по назначению При выгрузке погрузчиком ,докеры-механизаторы, находясь в кузове АМ, надевают подъёмные петли МК на штырьевой, (вилочный захват).Погрузчик снимает МК и перемещает по назначению. По окончании загрузки, разгрузки АМ, докеры-механизаторы, совместно с водителем закрывают борта АМ и следуют по назначению.

При перегрузке мягких контейнеров возможно воздействие на работающих следующих опасных факторов: разрыв проушин, лент , колец и падение контейнера; возможность падения человека в промежутки между контейнерами при их перемещении и строповке; работающие в трюме, на причале и на складе автопогрузчики. При производстве грузовых работ не допускается: крепить на крюк грузоподъемного средства проушины двух контейнеров; стропить контейнер за одну проушину; извлекать зажатый контейнер из середины яруса штабеля; задевать поверхностью контейнера за выступающие части корпуса судна: перемещать контейнер волоком. Контейнеры с поврежденными проушинами петлями, кольцами )выгружаются под руководством производителя работ. Контейнеры, имеющие разную высоту складируются только в один ярус.

При грузовых работах с опасными и пылящими грузами рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с требованиями безопасности при работе с каждым конкретным грузом. Доступ в грузовые помещения в которых находятся мягкие контейнеры с грузом разрешается только после проветривания грузового помещения. Другие меры безопасности в каждом конкретном случае определяет производитель работ.