36 Билет. Закон о защиТе прав потребителей

За рубежом важность прав потребителей была подтверждена ООН, которая в 1985 году приняла документ «Руководящие принципы для защиты интересов потребителей». В отдельно взятых странах работа в этой области имеет солидную историю. В США в 70-80-е гг. было принято около 170 законов, устанавливающих ответственность за качество продукции. В Японии действует более 50 общенациональных законов, в 1968 г. был принят основной закон об охране интересов потребителей. В 1988г. в Англии был принят закон о качестве. В РФ закон о защите прав потребителей был принят в 1991г., с изменениями был принят в 1996г. Закон требует от продавца или изготовителя, чтобы товар был безопасным и соответствовал требованиям стандарта, положенного в основу его изготовления. Закон предусматривает обязательную сертификацию продукции если на нее установлены требования безопасности для населения и окружающей среды. При продаже товара с недостатками потребитель вправе требовать безвозмездной замены недостатков на аналогичный товар. Закон, кроме общих положений, включает: 1)защита прав потребителя при продаже товара, 2)защита прав потребителей при выполнении работ и оказании услуг, 3)государственная и общественная защита прав потребителей. Для отстаивания своих прав необходимо с письменной претензией обратиться в магазин. Если претензия не удовлетворена, то лицо с исковым заявлением обращается в суд.

37.Отечественные системы управления

Началом систематического подхода к управлению качеством считают разработку и внедрение системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее в ОТК с первого предъявления. Метод БИП был создан в 1955 году на Саратовском авиационном заводе.

Внедрению метода предшествовала система контроля, когда работник отвечал за выполнение производственного плана и практически не отвечал за качество продукции. За качество отвечал ОТК.

Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязанных технических, организационных, экономических и испытательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия изготовления продукции без дефектов и сдачу продукции с первого предъявления, в соответствии с требованиями нормативной документации.

В основу системы были заложены след.принципы:

1. Полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции

2. Строгое соблюдение технологической дисциплины

3. Сосредоточение работы ОТК не только на регистрации брака, а на мероприятиях, исключающих появление брака.

4. Внедрение системы способствовало развитию движения работы с личным клеймом, которое давало рабочему право на самоконтроль выпускаемой продукции.

Недостатком системы явилось то, что сама система не позволяла контролировать качество на стадии проектирования и эксплуатации изделий.

1. Система бездефектного труда была доработана на передовых предприятиях Львовской области.

Система предусматривала количественную оценку качества труда всех производственных рабочих, служащих, инженерно-технического состава, способствующий увеличению качества продукции. Показатель – коэффициент качества труда – основа оценки. За единицу была взята бездефектная работа, а все возможные дефекты снижали этот коэффициент.

Недостатком системы являлось то, что в ней учитывались только понижающие факторы и не бралось во внимание превышение установленных показателей качества труда.

2. В 1958 году на предприятиях горьковской области появилась система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)

Система была направлена на управление качеством на стадии проектирования, что позволяло исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и с первых образцов выпускать высококачественные изделия. Цель системы – сократить сроки доводки новых изделий до заданного качества, надежности и увеличения ресурса изделия.

3. Широкую известность получила система НОРМ (научная организация работы по увеличению моторесурсов). Была разработана на Ярославском моторном заводе.

Система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования . изготовления и эксплуатаций двигателей. Основным планируемым показателем качества был выбран моторесурс двигателя. С целью сбора информации были созданы спец.ремонтные мастерские, центры по всей стране, где находилась информация о всех выявленных дефектах. Затем на основе полученной информации вносились изменения в конструкцию отдельных узлов моторов. Внедрение данной системы позволило снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей и существенно увеличить моторесурс двигателя.

4. На предприятиях машиностроения г.Андропов была разработана система НОТ ПУ (научная организация труда и производство и управление). Главная особенность этой системы – комплексное использование методов НОТ И ПУ для постоянного совершенствования технологии, технологического оборудования, организации рабочих мест для каждого рабочего и предприятия в целом.

Система позволила количественно на основе показателей проводить оценку уровня организации труда. Далее оценка уровня организации труда и коэффициент качества влияли на стимулирование работников. Результаты внедрения системы: 1)применение непрерывного оперативного календарного планирования в серийном производстве как результат совершенствования внутризаводского планирования. 2)организована работа по повышению качества через внедрение системы БИП и количественной оценки работы. 3)повышение культуры производства и создание благоприятных условий труда.

Этот российский опыт положен в основу создания международных стандартов ИСО 9000.