С точки зрения инженеров, предмет BPR заключается в совместном параллельном проектировании новых бизнес-процессов и корпоративной ИС. Такой подход назван новым системным проектированием, под которым понимаются набор новых методов и организационная дисциплина проектирования ИС предприятий в новых условиях.

Более того, влияние новых ИТ на рост рыночной динамики (наряду с другими условиями) привело к появлению киберкорпораций, постоянно меняющих, реконструирующих свою деятельность. Таким образом, новое системное проектирование объединило собственно ИТ и бизнес-реинжиниринг, который шире чем реконструкция только бизнес-процессов.

О новых методах проектирования

Рассмотрение новых методов проектирования ИС, пришедших на смену классическим, выходит за пределы настоящего пособия, поскольку они находятся в сфере интересов профессионалов-разработчиков всех специальностей – аналитиков, управленцев, программистов, других участников процесса.

Здесь приведем лишь небольшие фрагменты описания новых методов, применение которых целесообразно планировать вне каскадных организационных схем:

1.Ограничение масштабов применения структурных технологий. Как только модель предприятия достраивается до конца, она должна будет использовать другие данные и другими способами.

2.Инструменты и средства для применения компонентной технологии построения автоматизированных систем. Регулярно и часто понадобится заменять один покупной компонент на другой.

3.Применение понятийных моделей предприятия. Это минимальное открытое средство интеграции компонентов. Пока нет возможности на 100% положиться на автоматизацию с помощью активных понятийных (семантических, объектных и др.) моделей, нужно использовать классические «пассивные»: развитые тезаурусы понятий и терминов и т.п. С их помощью можно реально управлять (хотя бы частично и в ручном режиме) интеграцией отдельных предметных БД, потоков документов в workflow, отдельных прикладных систем.

Тема 18. Методология и инструментальные средства реинжиниринга

Задачи, которые приходится решать в ходе реинжиниринга, обычно характеризуются высокой степенью сложности и большой ответственностью. Успешный реинжиниринг не может быть осуществлен без твердой методологической базы. В настоящее время известны несколько методологий BPR, разработанных ведущими консалтинговыми фирмами мира.

Исторически большинство консалтинговых фирм основывали свои подходы к реинжинирингу, исходя из CASE-технологии разработки информационных систем. Здесь можно отметить такие известные фирмы, как Gemini Consulting –

методология Construct и Andersen Consulting – методология Eagle. П.Хармон от-

мечает их ориентацию на профессионалов в области ИТ и направленность на разработку поддерживающих информационных систем.

64

Однако в проведении реинжиниринга участвуют специалисты двух типов – профессионалы в области реконструируемого бизнеса и разработчики информационных систем. Опыт реинжиниринга показывает, что по-настоящему успешное и новаторское внедрение информационных технологий является уникальным творческим процессом: управляющие компаний и специалисты-технологи, знакомясь с методами ИТ, сами делают открытия относительно возможностей их использования в своем конкретном бизнесе. В то же время создание высококачественных информационных систем требует участия профессионалов в области ИТ. Возникает проблема поиска общего языка, которая стоит на пути интеграции современных технологий моделирования и разработки сложных систем: объектно-ориентированные методы, CASE-технологии, инженерия знаний, имитационное моделирование процессов и методы быстрой разработки прило-

жений RAD (Rapid Application Development). Именно эта тенденция и наблюда-

ется сейчас в развитии методологий и инструментальных средств BPR . Объектно-ориентированное моделирование признано сегодня базовой ме-

тодологией BPR. Традиционно, создавая информационные системы компаний, разработчики отталкивались от данных. В результате используемые ими подходы к моделированию систем были ориентированы на описание данных о сущностях реального мира и их взаимосвязей, но не на поведение этих сущностей. Поскольку реинжиниринг ориентирован на процессы, а не на данные, традиционные подходы оказались неадекватны. Объектно-ориентированный подход является единственным пока подходом, позволяющим описывать как данные о сущностях, так и их поведение. Кроме того, он обеспечивает создание прозрачных, легко модифицируемых моделей бизнеса и информационных систем, допускающих повторное использование отдельных компонентов.

CASE-технологии использовались в реинжиниринге практически с момента его появления. Однако их ориентация на разработчиков информационных систем привела к тому, что теперь их начинают объединять с другими современными технологиями – в первую очередь, с объектно-ориентированными.

Имитационное моделирование обеспечивает не только наиболее глубокое представление моделей для непрограммирующего пользователя, но и наиболее полные средства анализа таких моделей. Модели создаются в виде потоковых диаграмм, в которых представлены основные рабочие процедуры, используемые

вкомпании, описано их поведение, а также информационные и материальные потоки между ними. Впрочем, построение реальных имитационных моделей – довольно трудоемкий процесс, а их детальный анализ, выходящий за рамки простого сбора статистики по срокам и стоимостям, зачастую требует от пользователя специальной подготовки. Для описания рабочих процедур может понадобиться дополнительное программирование.

Чтобы преодолеть эти трудности, сегодня начинают использовать методы инженерии знаний. Во-первых, с их помощью можно непосредственно представлять в моделях плохо формализуемые знания менеджеров о бизнес-процессах и,

вчастности, о рабочих процедурах. Во-вторых, решается проблема создания интеллектуального интерфейса конечного пользователя со сложными средствами анализа моделей.

65

Методы быстрой разработки приложений позволяют сокращать время создания поддерживающих информационных систем и, следовательно, используются не только в ходе реинжиниринга компании, но и на этапе эволюционного развития, сопровождающегося постоянными модификациями и улучшениями информационных систем компании. Современный период характеризуется активным переходом к использованию интегрированных методологий и инструментальных средств.

РАЗДЕЛ 5. СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СРЕДСТВА ОБЕСПЕЧЕНИЯ УПРАВЛЕНЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ (на примере систем управления ресурсами предприятия)

Тема 19. Понятие управления ресурсами предприятия

Понятие управление ресурсами предприятия (Enterprise Resource Planning – ERP) относится к множеству понятий производственного менеджмента. В этой области признанным «стандартом де-факто» служит терминология Американской ассоциации по управлению запасами и производством (American Production and Inventory Control Society – APICS). Основные термины и определения приво-

дятся в словаре APICS, который регулярно обновляется по мере развития теории и практики управления. Именно в этом издании содержится наиболее полное и точное определение ERP-системы. В соответствии с APICS термин «ERP-сис- тема» может употребляться в двух значениях. Итак, ERP-система – это:

-методология эффективного планирования и управления всеми ресурсами предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета при исполнении заказов клиентов в сферах производства, дистрибьюции и оказания услуг (в общем контексте);

-информационная система для идентификации и планирования всех ресурсов предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета в процессе выполнения клиентских заказов.

Таким образом, термином ERP можно обозначать не только информационную систему, но и соответствующую методологию управления, реализуемую и поддерживаемую этой информационной системой.

В основе ERP лежит принцип создания единого хранилища данных (repository), содержащего всю деловую информацию, накопленную предприятием в процессе ведения бизнес-операций, включая финансовую информацию, данные, связанные с производством, управлением персоналом или любые другие сведения. Это устраняет необходимость в передаче данных от системы к системе. Кроме того, любая часть информации, которой располагает предприятие, становится одновременно доступной для всех работников, обладающих соответствующими полномочиями.

Идея ERP-систем состоит в том, что программное обеспечение для поддержки разных функций предприятия должно взаимодействовать друг с другом. Так, программное обеспечение финансовой системы может выдать расходный чек как только служащий, работающий с погрузочной платформой, подтвердит прибытие товара. Точно так же, как только грузчик сообщит о том, что трейлер с товарами отправлен к клиенту, модуль управления денежными поступлениями в состоянии автоматически «выписать» счет на оплату.

66

ERP-система пытается «воспроизвести» бизнес-процессы в программном обеспечении (как мы отмечаем факт продажи, как мы проверяем табели на оплату почасовых специалистов). Она пытается «вести» сотрудников, участвующих в этих процессах, шаг за шагом, автоматизируя их работу по мере необходимости.

Концепция ERP предложена аналитической фирмой GartnerGroup в начале 90-х годов XX века. Однако ERP – не последнее слово в концепциях управления предприятиями. Наряду с ERP в литературе встречается множество иных англоязычных названий и аббревиатур, например, MRP и MRP II, CAD/CAM/CAE, PDM, MES, OPT, CIM, SCM, CRM, CALS, COMMS и др. Возникают резонные вопросы: какие идеи лежат в основе каждой концепции? Как они связаны?

Иногда стоящая за определенным сокращением система является частью другой из указанного списка, иногда – нет, и тогда эти системы должны взаимодействовать. В одном случае они могут относиться к разным поколениям, в другом – к одному поколению, но отличаться по архитектуре.

Поэтому для того, чтобы принять решение о целесообразности внедрения на предприятии новых методов управления и планирования на основе концепции ERP и получить эффект, надо учитывать, для решения каких задач создавалась концепция, а также выяснить, в чем ее отличия от «предшественников».

Тема 20. Методы управления промышленными предприятиями

Истоки методов автоматизированного управления предприятиями

Развитие методов управления промышленными предприятиями в начале ХХ века связывают, прежде всего, с именами Фредерика Тейлора и Генри Гантта. Ф. Тейлор является создателем производственного планирования как дисциплины. Он исследовал факторы, влияющие на производительность, и методы рациональной организации рабочего времени. На основе анализа экспериментов были сформулированы рекомендации по организации промышленного производства и обучению кадров. Ф. Тейлор выдвинул идею узкой специализации, выделил планирование как важнейший элемент организации производства и считал, что производственным планированием должны заниматься профессиональные менеджеры.

Г. Гантт работал вместе с Ф. Тейлором над количественными методами организации производства. Идея Г. Гантта состояла в том, что главным ресурсом планирования является время, а основой принятия управленческих решений – сравнение запланированного и фактического состояния работ. Работы Ф. Тейлора и Г. Гантта легли в основу научных дисциплин, возникших в середине ХХ века, – промышленной инженерии (Industrial Engineering), занимающейся управлением и организацией производства, а также исследования операций (Operations Research).

В начале 60-х годов XX века (первый этап автоматизации управления ресурсами предприятия) в США начались работы по автоматизации управления запасами (Inventory Control). В результате активного роста крупносерийного и массового производства товаров народного потребления и торговли после Второй мировой войны стало очевидно, что использование математических моделей планирования спроса и управления запасами ведет к существенной экономии средств, замороженных в виде запасов и незавершенного производства. Невоз-

67

можно разработать «абсолютно оптимальные методы планирования запасов», поэтому следует выбирать и адаптировать алгоритмы к специфике конкретных складских задач в зависимости от цикла производства или поставок хранимой номенклатуры, стоимости, размеров изделий, расфасовки, применяемости и спроса, объемов складов и др. Было установлено, что выбор оптимального объема партии заказа – одно из важнейших условий повышения эффективности предприятия, так как их недостаточный объем ведет к росту административных расходов при повторных заказах, а избыточный – к замораживанию средств. Управление складами (Inventory Control) в современных системах управления основано на математических методах управления запасами. Первые автоматизированные системы управления запасами в промышленном производстве основывались на расчетах по спецификации состава изделия (Bill of Materials). По плану выпуска изделия формировались планы производства и рассчитывался объем закупки материалов и комплектующих изделий.

Современные концепции автоматизированного управления предприятиями

Конец 60-х годов XX века связан с работами Оливера Уайта, который в условиях автоматизации промышленных предприятий предлагал рассматривать в комплексе производственные, снабженческие и сбытовые подразделения. Такой подход и применение вычислительной техники впервые позволили оперативно корректировать плановые задания в процессе производства (при изменении потребностей, корректировке заказов, недостатке ресурсов, отказах оборудования).

В публикациях О. Уайта и Американского общества по управлению запасами и управлению производством в конце 60-х годов XX в. (второй этап) были сформулированы алгоритмы планирования, известные как планирование потреб-

ностей в материалах (Material Requirements Planning – MRP), и в конце 70-х – начале 80-х г.г. (третий этап) – планирование ресурсов производства (Manufacturing Resource Planning – MRP II).

MRP. Методы планирования на заданные интервалы времени потребностей

вматериалах, необходимых для изготовления изделий, учитывают информацию

осоставе изделия (т.е. сырьевых материалов, запчастей и сборочных узлов), состоянии складов и незавершенного производства, а также заказов и плановграфиков производства, и состоят в следующем.

1.Заказы (Orders) упорядочиваются, например, по приоритетам или по срокам отгрузки.

2.Формируется объемный план-график производства (Master Schedule).

Обычно он создается по группам продукции и может быть использован для планирования загрузки производственных мощностей.

3.Для каждого изделия, попавшего в план-график производства, состав изделия «детализируются» до уровня заготовок, полуфабрикатов, узлов и комплектующих изделий.

4.В соответствии с планом-графиком производства определяется график выпуска узлов и полуфабрикатов, а также оценивается потребность в материалах и комплектующих изделиях и назначаются сроки их поставки в производственные подразделения.

68

Таким образом, MRP отвечает на три вопроса: Что нужно? Сколько нужно? Когда это потребуется?

В отличие от методов теории управления запасами, предполагающими независимый спрос на всю номенклатуру, MRP часто называют методом расчетов для номенклатуры «зависимого спроса» (то есть формирования заказов на узлы и комплектующие изделия в зависимости от заказа на готовую продукцию). Алгоритм MRP не только выдает заказы на пополнение запасов, но и позволяет корректировать производственные задания с учетом изменяющихся потребностей в готовых изделиях.

Первичными входными параметрами для MRP являются: список материалов, определяющих состав конечного продукта; контрольный график, определяющий, сколько потребуется конечного продукта и когда; информация о производственных ресурсах, в которой указывается количество наличных запасов и заказов. Эта информация обрабатывается для определения чистых производственных потребностей для каждого периода запланированного производственного цикла.

Выходные данные процесса MRP включают графики заказов, накладные, возможные изменения, заключения по производственному контролю, планированию и по непредвиденным ситуациям.

Отметим, что методы MRP получили распространение в США и практически не применялись в Японии. Дело в том, что японские методы управления в машиностроении в основном были ориентированы на массовое производство, а американские – на мелкосерийное. В условиях мелкосерийного производства может меняться номенклатура и структура заказов. Изменение потребностей в готовой продукции ведет к изменению потребностей в комплектующих изделиях, сырье и материалах. В массовом производстве можно достаточно эффективно использовать более простые, объемные методы учета и планирования.

MRP II – это замкнутая система планирования, относящаяся к детальному планированию производства, к финансовому планированию себестоимости материалов и производственных затрат, а также к моделированию хода производства. Планируется не только выпуск изделий, но и ресурсы для выполнения плана. Начальным этапом планирования является прогнозирование и оценка произ-

водственных мощностей (Capacity Requirements Planning). Присутствует также этап объемного планирования (Master Production Scheduling). Результаты объем-

ного планирования являются исходной информацией для планирования потребностей в материалах (MRP), изготавливаемых и поступающих по кооперации.

Замкнутость системы MRP II означает наличие обратных связей для плани-

рования в модулях, отвечающих за управление производством и учет производ-

ства (Execution, Production activity control), а также то, что модули оценки произ-

водственных мощностей, снабжения, планирования и учета функционируют как компоненты единой системы с использованием интегрированной базы данных.

Другие методы. Метод планирования и управления «точно вовремя» (Just- in-time – JIT) появился на предприятиях одного из автомобильных концернов в 50-е годы XX в. Он охватывает проектирование изделий, выбор поставщиков, обеспечение качества, планирование, учет производства и контроль (с использованием специальных бирок-ярлыков Kanban). Одна из важнейших концепций метода «точно вовремя» связана с минимизацией страховых и межоперацион-

69

ных заделов за счет стабилизации поставок, а также обеспечения резерва производственных мощностей. Метод «точно вовремя» не противоречит MRP и MRP II и часто предлагается в современных системах как одна из форм организации производства. Однако до сих пор он не соответствовал традиции отечественной промышленности, так как именно заделы и запасы сырья служат буфером от нестабильности поставок, смежников и растущих цен комплектующих изделий.

Методы оптимизированной технологии производства (Optimised Production Technology – OPT) созданы в Израиле в 70-х годах XX в. (автор Эли Голдрайт). На их основе был разработан ряд программных пакетов. Методы OPT предназначены для максимизации выпуска продукции при сокращении объема запасов

ипроизводственных затрат. В их основе лежит определение «узких мест» (производственных мощностей или материальных ресурсов) и наиболее точный их учет при планировании. Методика оценки «узких мест» сохраняет актуальность

иприменяется в алгоритмах планирования и определения ресурсов производственных мощностей MRP II.

Концепция компьютеризированного интегрированного производства

(Computer Integrated Manufacturing – CIM) возникла в начале 80-х годов XX в. и

связана с интеграцией гибкого производства и систем управления им. CIM с точки зрения систем управления и планирования (в качестве которых используются ERP и MRP II) предполагает интеграцию всех подсистем системы управления (управления снабжением, проектированием и подготовкой производства; планирования и изготовления; управления производственными участками и цехами; управления транспортно-складскими системами; управления обеспечением оборудованием, инструментом и оснасткой; систем обеспечения качества, сбыта, а также финансовых подсистем).

Методы компьютерной поддержки процесса поставок и логистики

(Computer-aided Acquisition and Logistics Support – CALS) возникли в 80-х годах

XX в. в военном ведомстве США для повышения эффективности управления и планирования в процессе заказа, разработки, организации производства, поставок и эксплуатации военной техники. CALS предусматривает однократный ввод данных, их хранение в стандартных форматах, стандартизацию интерфейсов и электронный обмен информацией между всеми организациями и их подразделе- ниями-участниками проекта. Методы доказали свою эффективность и переносятся в настоящее время на «гражданские» отрасли промышленности.

Соотношение некоторых концепций управления предприятиями, поддерживаемые современным программным обеспечением, приведено на рис. 2.5.1.

Новая концепция сохранила аббревиатуру CALS с более широким смыслом –

поддержка непрерывного жизненного цикла продукции (Continuous Acquisition and Life circle Support). Проводится стандартизация ряда аспектов CALS в международной организации стандартизации ISO. Методы CALS могут использоваться вместе с MRP II/ERP и CIM. В отличие от них CALS позволяет управлять всем жизненным циклом продукции, включая маркетинг, управление комплексными проектами, обслуживанием при эксплуатации.

70