2.8.4. Склад балластных материалов.

При производстве работ по капитальному ремонту пути балласт­ные материалы (щебень, асбестовый балласт) на место укладки вы­гружаются за несколько приемов. Щебень, выгружаемый в период "окна" для засыпки шпальных ящиков и выправки пути перед откры­тием перегона, называют "технологическим" щебнем и привозят его обычно со склада балластных материалов, который в зависимости от местных условий располагается на производственной базе либо на одной из промежуточных станций, находящихся ближе к месту работ.

Емкость склада балластных материалов, их путевое развитие опре­деляются двумя факторами: потребностью в технологическом щебне, который в зимний период могут дать щебеночные заводы, обеспечи­вающие ПМС, и площадью склада. Объемы технологического щебня обычно колеблются в пределах от 18 до 60 % годовой потребности.

Наиболее часто склады балластных материалов имеют емкость в пределах 30...50

На складах балластных материалов пути по своему назначению могут быть разделены на 4 вида:

а) разгрузочные – для разгрузки прибывшего балласта;

б) погрузочные – для погрузки щебня в подвижной состав;

в) для стоянки подвижного состава и производства маневров;

г) для прохода и работы механизмов на железнодорожном ходу.

На одном пути склада может совмещаться несколько операций.

Для отсыпки штабеля балласта на заранее подготовленную пло­щадку по его оси укладывается выгрузочный путь. Щебень из под­вижного состава выгружается на обе стороны пути. Затем балласте­ром путь поднимается на выгруженный слоями по 20 – 25 см щебень на высоту до 1 м, с дальнейшей его выправкой для подачи следую­щих составов. После этого щебень выгружается на откосы насыпи. От пути щебень отваливается стругом-снегоочистителем на полный размах крыла в каждую сторону. Затем вновь производится отсыпка насыпи на высоту около 1 м. Так процесс повторяется. В результате штабель имеет ширину по верху 15 м (рисунок 2.6).

Рисунок 2.6 – Схема отсыпки штабеля балласта с одного разгрузочного пути.

При короткой площадке укладывается два выгрузочных пути с междупутьем в 14 – 17м. На них поочередно производится выгрузка щебня из подвижного состава с последующей подъемкой пути балластером и отвалкой щебня от пути стругом. После заполнения обоих штабелей на высоту 2 – 3 м их соединяют вместе, и образует­ся общий штабель шириной по верху 32 – 33 м (рисунок 2.7).

Рисунок 2.7 – Схема отсыпки штабеля с двух разгрузочных путей.

По окончании складирования балласта выгрузочный путь раз­бирают, а материалы используют для укладки погрузочных путей.

Балластные материалы на склад обычно прибывают целыми со­ставами, поэтому все обустройства склада должны обеспечивать ми­нимальные простои подвижного состава под разгрузкой и погрузкой.

Длина путей зависит от емкости и размеров склада, способов об­разования штабелей, методов погрузки материалов, типов применяе­мых погрузочно-выгрузочных механизмов и ряда других факторов.

Емкость склада зависит от видов ремонтов пути, выполняе­мых ПМС, и расчетного годового объема работ и определяется выражением:

, (2.38)

где: – годовой объем работ ПМС, км;

– общий расход балласта на 1км пути, принимается 960 м³/км.

Необходимая длина погрузочного пути на складе балласта определяется по длине штабеля и вытяжки для размещения хоппер - дозаторов с локомотивом.

Длина и поперечное очертание штабеля выбираются с учетом потребного объема складирования, типа погрузочных механизмов и местных топографических условий.

Рисунок 2.8 – Поперечный профиль при однопутном складировании штабелей балласта.

Длина пути складирования балласта будет равна:

, (2.39)

где: – длина разгрузочного пути с уклоном 15‰, принимаем 400 м;

– длина штабеля балласта в его середине, м;

– длина заложения откоса штабеля, принимаем 9 м.

Длина штабеля в средней его части будет равна:

, (2.40)

где: – объём балласта в средней части штабеля,

, (2.41)

где: – объём балласта на отводе и в заложении;

– площадь поперечного сечения штабеля,

, (2.42)

b = 15 м.

h_ш = 6 м.

m = 1,5 м - крутизна откоса.

, (2.43)

. (2.44)

Наиболее часто применяемые схемы расположения путей при по­грузке щебня экскаватором на железнодорожном ходу приведены на рисунке 2.9. Схема предусматривает отправку щебня со склада одним поездом. При погрузке двух поездов для лучшего использования погрузочных механизмов необходимо иметь тупик (схема), при по­грузке более двух поездов – обгонный путь (схема ).

Минимальная длина пути погрузки щебня в хоппер-дозаторы определяется зависимостью:

. (2.45)

Длина хоппер-дозаторной вертушки в составе хоппер-дозаторов, локомотива 2ТЭ10Л и пассажирского вагона будет равна:

. (2.46)

Количество хоппер-дозаторов n определяется по зависимости:

, (2.47)

где: – объем балласта, необходимый для выправки пути и засып­ки штабельных ящиков, принимается 780 м³/км;

– объем одного хоппер-дозатора, который равен для ЦНИИ-ДВЗ –32,4 м³;

– длина одного хоппер-дозатора, принимается 10,9м;

– длина локомотива, для 2ТЭ10Л м;

– длина пассажирско­го вагона, принимается равной 24,6м.

Рисунок 2.9 – Схема путей на складе щебня:

– при погрузки в один поезд; – при погрузки в два поезда; в – при погрузки в большее число поездов.