11. Технология термической обработки деталей машин и инструментов

11.1. Общие положения проведения термической обработки

Под процессом термической обработки следует понимать изменение внутреннее строение (микроструктуры) металла под воздействием изменяющихся температурных условий, как следствие этого, получение определенных физико-механических свойств металла. При определении каждого из процессов термической обработке вначале дается сущность происходящих физических изменений (содержание), а затем описывается способ осуществления процесса.

Выбор рациональных тепловых режимов термической обработки и определение путей их интенсификации могут быть произведены только на основе анализа физических закономерностей при нагреве, выдержки и охлаждении (табл. 11.1).

11.1.1. Физические основы нагрева и охлаждения стали

Каждый из процессов термической обработки состоит из трех стадий (рис.11.1):

1. нагрев с определенной скоростью (υ_н) до требуемой температуры – период нагрева (τ_н);

2. выдержка при этой температуре – период выдержки (τ_в);

3. охлаждение (τ_охл) с заданной по процессу скоростью (υ_охл);

Рис 11.1. Тепловой график «температура-время» (t-τ)

Скорость нагрева и скорость охлаждения изменяются от максимальных значений в начальный и до нуля в конечный моменты.

Кривые рис 11.1 характеризуют процесс нагрева при постоянной или повышенной до определенных значений температуре внешней среды и при понижающемся тепловом потоке q.

Понятие средней скорости, которым часто пользуются практики, может быть отнесено к времени τ_х или температуре tτ_х; постоянная скорость нагрева υ = const может быть также получена при повышающемся тепловом потоке – q.

; при τ = τ_x

при τ = τ_х; υ_τ = 0,37υ_н

t_мп, t_мс – температура поверхности и сердцевины металла; Δt_мн, Δt_{м max}, Δt_мв, Δt_{м охл} – разность температур между поверхностью и сердцевиной в период нагрева: максимальная, в конце выдержи и в период охлаждения.

Коэффициент передачи α для пламенных печей^*

Температура металла, °С	Коэффициент α при температуре печи, °С
	900	1000	1100	1200
0	200	230	260	380
200	190	220	250	365
400	180	210	240	350
600	165	195	230	340
800	155	185	220	325
1000	-	170	210	315
1200	-	-	-	300
^* Для электрических печей см. рис. 11.2.

11.1.2. Характеристика процессов термической обработки стальных деталей и инструментов

Характеристика процессов термической обработки стальных деталей и инструментов и установление научно обоснованной терминологии произведены на основе проекта ГОСТ. В определении терминов введено принципиальное изменение, заключающееся в том, что процессы характеризуются по изменению материальной (физической) сущности под воздействием температуры, то есть по содержанию (а не по форме, выражением которой является то, что процессы термической обработки осуществляются путем нагрева, выдержки и охлаждения).

В определении раскрывается сущность процесса термической обработки (отжига, закалки, и т.п.), и указывается – как процесс осуществляется процесс.

Процессы термической обработки разделены на две основные группы:

1. процессы, обуславливающие превращения, происходящие во всем или только в части объема стали при нагреве до определенных температур, выдержке при этих температурах и охлаждении с заданной скоростью; сюда относятся процессы: отжиг, нормализация, закалка (в том числе и поверхностная), отпуск, низкотемпературная обработка и старение;

2. процессы химико-термической обработки, обуславливающие изменения химического состава стали в поверхностных слоях. Сюда относятся цементация (науглероживание), азотирование, цианирование и др.

Применяемые на машиностроительных заводах процессов термической обработки с целью их систематизации подразделены по следующим признакам:

• по условиям нагрева и выдержки;

• по условиям охлаждения;

• по условиям воздействия внешних факторов (химическая среда, давление и т.п.);

• по условиям изменения структуры или твердости на поверхности и по сечению детали;

• по условиям применяемости.

Таблица 11.1

Физические закономерности при нагреве, выдержке и охлаждении металла

Параметр	Зависимость
	прямая	обратная
Скорость нагрева υн и скорость охлаждения υохл	От внешних условий	От требуемого количества тепла Q = ±Vγc(tмк - tмн) ккал/час
	а) Потока тепла через 1м^2 поверхности металла в единицу времени q ккал/м^2час
	б) Коэффициента теплоотдачи α ккал/м^2час∙град (рис. 11.2)
	в) Разности температур между внешней средой и нагреваемым металлом (tвс - tмн)
	От физико-механических свойств
	а) Коэффициента температуропроводности	а) Коэффициента линейного расширения - α, β мм/м∙град
	б) Допустимого напряженияσ кг/мм^2
		б) Модуля упругости Е кг/мм^2
		υн1 и υн2 - скорость нагрева стали в упругом и пластическом состоянии (соответственно)
	От формы деталей - отношения поверхности к объему F/V
Разность температур между поверхностью и сердцевиной Δtм	От внешних условий	От физико-механических свойств Коэффициента температуропроводности
	а) Скорость нагрева (охлаждения) υн, υохл
	б) Потока тепла q
	От размеров сечения деталиX^2 и R^2	(коэффициента теплопроводности λ ккал/м·час· град
	От физико-механических свойств Допустимого напряжения σ кг/мм^2
Продолжительность выдержки τв (для выравнивания температуры между поверхностью и сердцевиной при Δtв в конце выдержки)	От размеров сечения деталиX^2 и R^2	От физических свойств - коэффициента температуропроводности а
	при
^* При нагреве пластин. ^** При нагреве цилиндра. Примеры: табл.11.2…11.4.

Таблица 11.2

Зависимость продолжительности нагрева от эффективности внешней среды

(750 °С, стальной образец Ø 50 мм)

Тепловой агрегат	Продолжительность нагрева τн , мин
Свинцовая ванна	6,0
Соляная	6,6
Пламенная печь	27,0
Электрическая печь	31,8

Таблица 11.3

Продолжительность нагрева и выдержки в зависимости от сечения детали, мин (для углеродистой стали^*, Гипроавтопром)

Сечение детали, мм	Закалка^**				Отпуск^***
	Пламенная печь		Соляная ванна		Пламенная печь		Соляная ванна
	нагрев	выдержка	нагрев	выдержка	нагрев	выдержка	нагрев	выдержка
25	20	5	7	3	25	10	10	5
50	40	10	17	8	50	15	25	6
75	60	15	24	12	75	20	35	9
100	80	20	33	17	100	25	45	12
125	100	25	40	20	125	30	55	14
150	120	30	50	25	150	40	65	15
175	140	35	55	30	175	45	70	20
200	160	40	65	35	200	50	90	20
^* Для легированной стали продолжительность должна быть увеличена на 25…40 %
^**Температура печи на 10…30 °С выше заданной температуры закалки
^*** Продолжительность высокого отпуска легированной стали обычно принимается равной 1…3 часам

Процессы, обуславливающие превращения во всем объеме нагреваемой

детали (изделия)

Отжиг рекристаллизационный

Отжиг рекрисаллизационный (Отж_р) – процесс термической обработки, обуславливающий исправление искажений кристаллической решетки, полученных при холодном деформировании металла.

Рекристаллизационный отжиг осуществляется путем нагрева стали до температуры на 150…200 °С выше температуры начала рост зерен (Т_р≈0,4Т_пл), выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения. Рекристаллизация вызывает рост деформированных зерен, снятие наклепа и внутренних напряжений при коагуляции цемента и образовании зернистого перлита.

Таблица 11.4

Продолжительность нагрева стальных деталей в зависимости

от эффективности внешней среды и отношения F/V, мин

Внешняя среда	Температура внешней среды, °С	Отношения F/V
		4	2	1	0,66	0,5	0,4
Расплавленный свинец	400-850	0,6-0,8	1,2-1,6	3-4	6,1-6,8	7,8-11,0	11-15
Расплавленная соль 100 % NaCl	850	-	4	15	32	-	-
	950	-	3	11	22	-	-
	1050	-	2	7	14	-	-
Расплавленная соль NaNO3+KNO3	300	-	3,5	8	14	-	-
	450	-	2,5	6	10	-	-
	600	-	1,4	4	7	-	-
Масло (машинное)	100	-	14	23	32	-	-
	200	-	11	18	24	-	-
	300	-	8	14	19	-	-
-	-	F/V = 0,12 (шар Ø50 мм)			F/V = 0,08 квадратная заготовка 50×50 мм, l = 150 мм
Электрическая печь	300	33			60,0
	500	25			45,5
	750	20			26,0
	900	15			22,0

Рекристаллизационный отжиг применятся при холодной их деформировании – при производстве холоднокатаной стальной ленты и деталей глубокой вытяжки – как промежуточный процесс с целью увеличения пластичности стали.

По классификации А.А. Бочвара рекристаллизационный отжиг относиться к первой группе и называется отжигом 1-ого рода.

Отжиг

Отжиг (Отж) – процесс термической обработки, обуславливающий получение равновесных (устойчивых) структур распада аустенита во время охлаждения с определенных температур нагрева в интервале превращений или выше. Отжиг осуществляется путем нагрева стальных деталей (изделий) до или выше температуры в интервале превращений, продолжительной выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения с заданной скоростью (рис. 11.3). В процессе отжига происходит изменение дисперсности фаз и изменение формы и размера зерен аустенита; в результате получается равновесная структура феррито-цементитной смеси, снижается твердость и повышается пластичность и вязкость.

Отжиг применяется для слитков, проката, отливок, поковок из легированной стали, заготовок из инструментальной и быстрорежущей стали, штамповых кубиков с целью снятия внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резаньем, устранение структурной неоднородности и подготовке к последующей термической обработке.

По классификации А.А. Бочвара отжиг относится ко второй группе и называется отжигом 2-ого рода или фазовой перекристаллизацией.

Отжиг подразделяется:

по условиям нагрева и выдержки:

• отжиг полный - Отж_п;

• отжиг не полный – Отж_н-п;

• отжиг диффузионный - Отж_д;

по условиям охлаждения:

• отжиг изотермический - Отж_изо;

• нормализация – Н;

по условиям воздействия внешних факторов

• отжиг светлый – Отж_св (Н_св);

по условиям изменения структуры

• отжиг сфероидизирующий - Отж_сф.

Рис. 11.3. Схематическое изображение тепловых режимов отжига

Отжиг полный (Отж_п) осуществляется путем нагрева до температуры на 30…50 °С выше точки Ас₃ выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения.

Отжиг неполный (Отж_н-п) осуществляется путем нагрева до температуры в интервале превращений, кратковременной выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения. При неполном отжиге происходит только частичное изменение указанных свойств. Неполный отжиг применяется для заэвтектоидной стали или сортового проката и поковок из доэвтектоидной стали с целью снятия внутренних напряжений и улучшения обрабатываемости резаньем.

Отжиг диффузионный (Отж_д) осуществляется путем нагрева до температуры на 150…250 °С выше точки Ас₃, длительность выдержки при этой температуре и последующего охлаждения с заданной скоростью. В процессе диффузионного отжига происходят изменения дисперсности фаз и интесивный рост зерен аустенита. Диффузионный отжиг применяется для слитков и крупных стальных отливок с целью выравнивая химической неоднородности и уменьшения ликвации.

Отжиг изотермический (Отж_изо) осуществляется путем нагрева до температуры выше интервала превращений, выдержки при этой температуре и последующего ускоренного охлаждения до температуры интервала наименьшей устойчивости аустенита с выдержкой при этой температуре (одно- или двухступенчатой) и последующего охлаждения на воздухе. По результатам изменения физико-механических свойств изотермический отжиг аналогичен полному отжигу, но продолжительность его резко сокращена.

Нормализация (Н) является разновидностью полного отжига и отличается от него тем, что охлаждение деталей после выдержки производится на воздухе.

Нормализация применяется для поковок и штамповок из углеродистой и легированной конструкционной стали с малым и средним содержанием углерода, а также для цементуемых деталей.

Отжиг светлый (Отж_св) (нормализация светлая) осуществляется по любому из указанных выше тепловых режимов, но с применением защитных атмосфер или в печах с частичным вакуумом.

Светлый отжиг применяется для холоднокатаной ленты, прутков, проволоки, для деталей холодной штамповки, а также для деталей перед операциями гальванических покрытий с целью защиты поверхности металла от окисления и обеуглероживания.

Отжиг сфероидизирующий (Отж_сф) (сфероидизация) осуществляется путем нагрева с периодическим изменением температуры около (выше или ниже) точки Ас₁ (перлитного превращения). При этом получается коагуляция цементита с образованием с образованием зернистого перлита при снижении твердости и повышении пластичности и вязкости, а также уничтожается карбидная сетка у заэвтектоидной стали. Сфероидизация применяется главным образом с целью улучшения обрабатываемости стали (С > 0,65 %) резанием.

В практике машиностроительных заводов применяется процесс термической обработки, имеющей целью только снятие внутренних напряжений. Этот процесс условно называется отжиг низкий (Отж_н). Осуществляется низкий отжиг путем нагрева ниже температуры Ас₁, выдержки при ней и медленного охлаждения обычно вместе с печью.

Закалка

Закалка (З) – процесс термической обработки, обуславливающий получение неравновесных структур превращения и распада аустенита, при резком его переохлаждении со скоростью выше критической. Закалка осуществляется путем нагрева деталей (изделий) до температур в интервале превращений или выше, выдержки при этих температурах и последующего охлаждения со скоростью выше критической (в интервале наименьшей устойчивости аустенита, рис. 11.4).

Рис. 11.4. Схематическое изображение тепловых режимов процесса закалки

Для большинства деталей (изделий) после закалки обязательно применяется процесс отпуска. Закалка с последующим высоким отпуском называется улучшением. Результатом закалки является получение структур мартенсита и троостита.

Являясь основным процессом термической обработки стальных деталей, инструментов и приспособлений, закалка применяется с целью получения высокой твердости и требуемых физико-механических свойств.

Закалка подразделяется:

по условиям нагрева и выдержки:

• закалка полная - З_п;

• закалка неполная – З_н-п;

по условиям охлаждения и изменения структуры:

• закалка изотермическая на мартенсит – З_изо-м;

• закалка изотермическая на сорбит – З_изо-с;

• закалка прерывистая - З_пр;

• закалка с подстуживанием - З_пст;

• закалка с самоотпуском - З_со;

по условиям воздействия внешних факторов

• закалка светлая – З_св;

• закалка чистая – З_ч;

• закалка под давлением – З_двл;

по условиям изменения структуры или твердости на поверхности и по сечению:

• закалка местная – дифференциальная – З_м-д;

• закалка поверхностная – З_пов.

Закалка полная (З_п) – осуществляется путем нагрева до температуры на 20…50 °С выше интервала превращений – точки Ас₃ (остальное аналогично основному определению процесса).

Закалка неполная (З_н-п) – осуществляется при нагреве до температуры в интервале превращений (выше точки Ас₁); при этом наряду с неустойчивыми структурами остаются без изменения избыточные фазы (феррит для доэвтектоидной и карбиды для заэвтектоидной стали).

Неполная закалка применяется для заэвтектоидных сталей.

Закалка изотермическая на мартенсит (З_изо-м) – осуществляется путем нагрева до температуры в интервале превращений или выше (в зависимости от содержания углерода в стали), выдержи при этой температуре и последующего быстрого охлаждения. Охлаждение производится в среде, обеспечивающей скорость выше критической в интервале наименьшей устойчивости аустенита, с выдержкой в этой среде при температуре на 20…30 °С выше температуры начала мартенситного превращения (М_н), при продолжительности меньше, чем соответствующая началу распада аустенита, и последующим быстрым охлаждением до нормальной температуры. После закалки обязательным является процесс отпуска.

Изотермическая закалка применяется для инструментов их быстрорежущих и высоколегированной стали, для деталей шарико- и роликоподшипников, шестерен и т.п. с целью получения требуемых механических свойств при минимальной деформации.

Изотермическая закалка – новый прогрессивный процесс термической обработки.

Закалка изотермическая на троостит (З_изо-т) – осуществляется путем нагрева до температуры выше интервала превращений, выдержки при этой температуре, последующего быстрого охлаждения в среде, обеспечивающей скорость выше критической (в интервале наименьшей устойчивости аустенита) и выдержки в этой среде при температуре на 20…100 °С выше температуры начал мартенситного превращения (М_н) при продолжительности, обеспечивающей полный распад аустенита.

Результатом процесса является получение структуры «игольчатого троостита» при повышенных значениях пластичности и вязкости и одновременно прочности. Отпуск после закалки на троостит является необязательным.

Закалка изотермическая на сорбит (З_изо-с) – осуществляется так же, как процесс изотермической закалки на троостит с выдержкой при температуре на 50…100 °С ниже температуры наименьшей устойчивости аустенита при получении требуемой твердости без последующего отпуска.

Результатом процесса является получение структуры сорбита, при повышении пластичности и вязкости и одновременно высокой прочности при минимальной деформации деталей. Продолжительность общего цикла обработки резко сокращается. В применение к термической обработки проволоки этот процесс называют патентированием, осуществляемым путем нагрева температуры на 20…30 °С выше Ас₃, выдержки при этой температуре и охлаждения в расплавленном свинце при 240…560 °С без последующего отпуска.

Закалка прерывистая (З_пр) – аналогичная по условиям нагрева полной или неполной закалке при охлаждении в воде с выдержкой в промежутках на воздухе или в масле (в → воздух, в → м). Прерывистая закалка применяется для крупных и сложных по конфигурации деталей или инструментов с целью уменьшения внутренних напряжений и деформации при закалке.

Закалка с подстуживанием (З_пст) – осуществляется путем нагрева до температуры на 50…100 °С выше точки Ас₃, выдержки при этой температуре с последующим замедленным охлаждением (подстуживанием) до температуре близкой к Ас₃, и дальнейшим охлаждением со скоростью выше критической.

Закалка с подстуживанием применяется для деталей из мелкозернистой стали, а также для цементованных деталей при непосредственной закалке из цементационной печи с целью уменьшения в структуре закаленного слоя остаточного аустенита и снижения внутренних напряжений и деформаций при закалке. Технологический процесс осуществляется, например, по схеме: цементация при 920…940 °С, подстуживанием до 780…800 °С, непосредственная закалка с последующим низким отпуском.

Закалка с самоотпуском (З_со) – процесс сходный с полной или неполной закалкой, но при продолжительности охлаждения в закалочной среде, обеспечивающее только частичное охлаждение с поверхности. Дальнейшее охлаждение на воздухе создает условия самоотпуска закаленного слоя детали за счет остаточной внутренней теплоты.

Закалка с самоотпуском применяется преимущественно в местной и диференциальной закалке деталей несложной конфигурации с целью уменьшения внутренних напряжений и деформаций при закалке, а также с целью снижения трудоёмкости термической обработки.

Закалка светлая (З_св) – при любой разновидности процесса закалки – осуществляется с применением защитных атмосфер при нагреве и охлаждении в светлокалящем масле.

Светлая закалка применяется для пружин, шестерен, валов и других деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, с целью защиты от окисления и обезуглероживания и получении возможно более высоких значений предела устойчивости.

Светлая закалка применяется также во всех других случаях с целью защиты стальных деталей от окисления и обезуглероживания.

Закалка чистая (З_ч) – процесс, аналогичный светлой закалке, но при применении любых закалочных сред, оставляющих обычно на поверхности деталей цвета побежалости или пригар масла.

Закалка под давлением (З_двл) – вид закалки, характеризующийся применением более или менее значительного (100…200 кг/мм² ) всестороннего давления в процессе охлаждения изделий в штампах.

В результате получается изменение скорости фазовых превращений, что улучшает механические свойства стали и повышает режущие свойства инструментов.

Закалка местная (З_м-д) – любой из указанных выше видов процесса, применяемый только для части детали, - местное повышение твердости, износоустойчивости или прочности.

Закалка поверхностная (З_пов) – осуществляется путем нагрева деталей со скоростью выше 1000 град/мин.

Поверхностная закалка применяется как вид дифференциальной (местной) закалки деталей машин и инструментов и обеспечивает высокую твердость, износоустойчивость, повышенный предел выносливости (достигающий 130 % к пределу выносливости при сквозной закалке). В качестве нагрева применяется электроток и газовое пламя (табл.11.5…11.7).

Наиболее распространенной в промышленности является поверхностная закалка при электронагреве токами высокой частоты (т.в.ч.).

Следствием высокой скорости нагрева т.в.ч. является повышение температуры закалки и резкое расширение ее интервала (рис. 11.5 и 11.6; табл. 11.8). Это в свою очередь приводит к получению после закалки мелкоигольчатой структуры мартенсита, а также повышенной твердости (превышение твердости по сравнению с закалкой при нагреве в печах на 2…6 единиц - рис. 11.7).

Кривые на рис. 11.6 построены по уравнению подобия:

;

где T – температура закалки при известном режиме, К;

Т₁ – температура закалки при искомом режиме;

n_υ – фактор подобия скорости нагрева.

.

Пример: при υ = 2000/сек, Т=1073 (800 °С), требуется определить Т₁, при υ₁ = 700 °С/сек.

Таблица 11.5

Классификация способов нагрева при поверхностной закалке

Источники тепловой энергии	Способ нагрева	Назначение процесса
Электроэнергия	1. Индукционный, токами:	1. Для нагрева под закалку деталей из конструкционной стали и инструментов из углеродистой и легированной стали
	а) промышленной частоты
	б) средней частоты
	в) высокой частоты
	2. Контактный способ нагрева	2. Для нагрева под закалку деталей простой конфигурации - цилиндрических плит и т.п., а также для отпуска закаленных деталей
	3. В электролите	3. Для деталей простой конфигурации
	4. Непосредственный за счет пропускания тока через деталь (напряжение тока в пределах 5-15 В, сила тока в зависимости от размеров деталей)	4. Для нагрева деталей простой конфигурации - цилиндрических, проволоки и т.п., а также для нагрева заготовок под ковку (Горьковский автозавод)
Газообразное топливо	1. Ацетилено-кислородным пламенем	1-2. Для нагрева под закалку шестерен большого модуля, валов, валков холодной прокатки, плит и т.п.
	2. Газо-кислородным пламенем
	3. Керамическими горелками при микрофакельном сжигании газов.	3. Для нагрева под закалку, а также под нормализацию, отжиг и отпуск

По графику Т₁=1150 (875 °C). Найденная температура закалки совпадает с температурой по кривой 3 рис. 11.5 для стали с содержанием углерода 0,52 %. Данный метод подобия действителен только для расчета нагрева токами высокой частоты.

Рис. 11.7. Изменение поверхностной твердости стали марок 9ХС и ХВГ в

зависимости от температуры закалки при различных скоростях нагрева

Таблица 11.6

Расход газа и продолжительность нагрева при пламенной закалке (соотношение

расходов кислорода и ацетилена с = 1,5, глубина закалки δ = 1,3…3,0 мм)

Параметр	Газ	Метод обработки
		Одновременный нагрев и закалка	Непрерывно-последовательный нагрев и закалка
Расход газа, л/час	ацетилен
	кислород
Удельный расход газа, л/см^2	ацетилен
	кислород
Продолжительность нагрева, сек.	-	τ = 7δ^2	-
Скорость перемещения горелок относительно детали или детали относительно горелок, мм/сек	-	-
S - нагреваемая поверхность, см^2; L - ширина зоны нагрева, см. Ацетилен (С2Н2) - образуется при воздействии воды на карбид кальция; СаС2+2Н2О=Са(ОН)2+С2Н2. Из 1 кг карбида кальция получается 0,25…0,30 м^3 ацетилена. Теплопроводность ацетилена Qн = 13000 ккал/м^3.

Таблица 11.7

Параметр	Формула для определения параметра^*	Обозначение и размерность величин, входящих в формулу
Скорость движения горелки υ, мм/сек		Для глубины закаленного слоя δ =1,3-3,0 мм; ω0 ≈ 50-175 м/сек; А0 - коэфициент скорости движения горелки; для ацителено-кислородного пламени А0 = 0,00203, В0 = 194
Глубина закаленного слоя δ, мм
Число открытых рабочих отверстий горелки		а - число рядов отверстий; L - ширина зоны горелки, мм
Шаг отверстий l, мм		dc - диаметр отверстий, мм
Расход кислорода Vк, л/час		с - отношение расхода кислорода к расходу ацетилена; с = 1,5
Расход горючего газа Vг, л/час
Контрольное давление кислорода ΔPк, кг/см^2		F1 - приведенное сечение инжектора, определяемое тарированием, мм^2; Vв - объем воды, вытекающий из инжектора с неизменной высоты время τ сек.
То же ацителена из баллона ΔPг , кг/см^2
То же из генератора ΔP^гг , мм рт.ст.		ΔP^гг и P∞ - показания контрольного манометра при нейтральном пламени и закрытом ацетилене
^* знак "штрих" относится к ацетилено-кислородному пламени.

Таблица 11.8

Рекомендуемые температуры нагрева в т.в.ч. под закалку

Марка стали	Температура нагрева под закалку, °С	Скорость нагрева, град/сек
40	900-940	380-400
45	840-920	380-400
50	860-900	380-400
40Х	940-980	380-400
У7	880-960	380-400
У8	860-960	380-400
У10	830-960	380-400
ШХ15	920-1040	600
ШХ9	900-1000	600
ХВГ	840-960	600
9ХС	880-1000	600