- •Оборудование и автоматизация процессов тепловой обработки материалов и изделий
- •Введение
- •1. Классификация оборудования термических цехов
- •2. Основное оборудование для нагрева материалов и изделий
- •2.1. Индексация печей
- •2.2. Камерные печи
- •2.7. Оборудование для поверхностного нагрева
- •2.8. Механизированные печи, автоматические линии и установки для термической и химико-термической обработки
- •2.9. Огнеупорные и теплоизоляционные материалы
- •2.10. Материалы для нагревателей электрических печей
- •3. Основное оборудование для охлаждения материалов и изделий
- •3.1. Индексация оборудования для охлаждения
- •3.2. Немеханизированные закалочные баки
- •3.3. Механизированные закалочные баки
- •3.4. Закалочные прессы и машины
- •4. Дополнительное оборудование
- •Оборудование для правки
- •Оборудование для очистки
- •Травильные установки
- •Моечные машины, ультразвуковая очистка
- •Дробеструйные аппараты
- •4.3. Оборудование для правки
- •4.4. Оборудование для очистки
- •5. Вспомогательное оборудование
- •5.1. Классификация вспомогательного оборудования
- •5.2. Оборудование для получения контролируемых атмосфер
- •5.3. Средства механизации (подъемно-транспортное оборудование)
- •6. Средства и системы автоматизации технологических процессов термической обработки деталей
- •6.1. Задачи автоматизации
- •6.2. Развитие средств автоматизации
- •6.3. Устройства для измерения температуры
- •6.4. Автоматические управляющие устройства в термических цехах
- •6.5. Управляющие электронно-вычислительные машины в термических цехах
- •7. Проектирование производства технологических процессов термической обработки
- •7.1. Этапы проектирования, основные положения, принципы и задачи проектирования Классификация термических цехов
- •Задачи проектирования
- •Стадии проектирования
- •7.2. Проектно - нормативная документация
- •7.3. Понятие о единой системе технологической подготовки производства
- •2. Выбор и расчет потребного количества оборудования.
- •7.4. Автоматизация проектных работ
- •8. Рекомендации по выбору режимов термической обработки заготовок из сталей различных групп и назначений
- •8.1. Машиностроительные стали
- •8.1.1. Форма и характерные размеры изделий
- •8.1.2. Вид режима предварительной термообработки (отжига)
- •8.1.3. Выбор режима отжига
- •10. Рекомендации к термообработке инструментальных сталей, в том числе и быстрорежущих
- •11. Технология термической обработки деталей машин и инструментов
- •11.1. Общие положения проведения термической обработки
- •11.1.1. Физические основы нагрева и охлаждения стали
- •11.1.2. Характеристика процессов термической обработки стальных деталей и инструментов
- •11.1.3. Закалочные среды
- •11.1.4. Отпуск стальных изделий
- •Низкотемпературная обработка
- •Старение
- •11.1.5. Процессы химико-термической обработки
- •11.1.5.1. Цементация
- •11.1.5.2. Азотирование
- •11.1.5.3. Цианирование
- •11.2. Принципиальные основы определения длительности термической обработки
- •11.2.1. Влияние технологических факторов на режимы
- •Нагрева деталей
- •Нагрев деталей в печи с постоянной температурой
- •11.2.2. Температурные напряжения и допускаемая скорость нагрева
- •11.2.3. Длительность процесса при химико-термической обработке
- •11.3. Расчетное определение параметров нагрева металла в печах
- •11.3.1. Тонкие и массивные тела
- •11.3.2. Расчет времени нагрева и охлаждения в среде с постоянной температурой
- •11.3.3. Расчет нагрева и охлаждения в среде с постоянной температурой по вспомогательным графикам
- •11.3.4. Расчет времени выдержки для выравнивания температуры
- •11.3.5. Определение расчетных сечений для назначения времени выдержки при нагреве и охлаждении в процессе закалки, нормализации и отпуска. Типовые режимы термической обработки поковок
- •11.3.6. Термическая обработка крупных деталей энергоагрегатов
- •11.3.7. Технология термической обработки режущего инструмента
- •11.3.7.1. Стали, применяемые для режущего инструмента
- •11.3.7.2.Предварительная термическая обработка заготовок режущего инструмента
- •11.3.7.3. Закалка инструмента
- •11.3.7.4. Отпуск инструмента
- •11.4. Практические рекомендации при проведении термической обработки
- •11.4.1 Анализ элементов технологии термической обработки
- •11.4.1.1. Элементы технологии термической обработки
- •11.4.1.2. Скорость нагрева
- •11.4.1.3. Длительность нагрева и охлаждения
- •11.4.1.4.Некоторые практические рекомендации по назначению длительности времени выдержки
- •11.4.2. Технологические среды. Назначение и классификация технологических сред
- •11.4.2.1.Факторы, определяющие эффективность сред
- •11.4.2.2. Характер теплообменных процессов
- •11.4.2.3. Регулирование состава и количества среды
- •Приложение №1
- •2. Рекомендации по проведению основной термической обработки
- •3. Технология термической обработки.
- •Оборудование и автоматизация процессов тепловой обработки материалов и изделий
- •2 Часть
- •191186, Санкт-Петербург, ул. Миллионная, 5
11.3.4. Расчет времени выдержки для выравнивания температуры
(по Г.П. Иванцову и Д.В. Будрину)
После достижения заданной температуры изделиям необходима выдержка для выравнивания температуры. Зависимость перепада температур в конце нагрева от перепада в начале нагрева выражается следующими уравнениями:
для пластины толщиной 2S при > 0,06
(здесь и ниже обозначение exp m соответствует em, обозначение exp m удобнее для написания, когда является сложным выражение; в данном случае )
для цилиндра радиуса R при > 0,08
.
Перемножив эти выражения, получим уравнение выравнивания температур в цилиндре, радиус которого равен R, а длина 2S:
Для цилиндра, у которого радиус равен длине: 2R= 2S, или R = S, уравнение принимает следующий вид:
Аналогично для квадратной призмы сечением 2S×2S получим и для куба со стороной 2S
Расчет времени выравнивания для тел различной формы может быть сделан более простым методом — путем перемножения коэффициентов KF и КT. Коэффициент KF зависит только от формы тела и представляет собой значение (L — половина минимального размера, а — коэффициент температуропроводности, τ — время), при котором перепад температур Δt = tпов - tцентра уменьшается до 1 % своего первоначального значения. Коэффициент КT зависит от отношения перепада температур в конце нагрева Δt к его первоначальному значению Δtнач.
Коэффициенты KF и КТ даны в табл. 11.51 и 11.52.
Пример. При нагреве штампа размером 300×300×600 мм температура поверхности достигает 1100 °С. Температура в центре 950 °С. Определить время, которое потребуется для выдержки штампа при постоянной температуре до получения в центре 1070 °С.
Решение. Для параллелепипеда с отношением размеров 1×1×2 находим (по табл. 11.51) КF = 0,85. Перепад температур в штампе в конце выравнивания 1100 — 1070 = 30 °С. Перепад в начале Δtнач = 1100 — 950= 150 °С. Отношение остающегося перепада к первоначальному
Находим в табл. 11.52 КT = 0,35. Перемножая KF и КT, получаем значение критерия
где а — коэффициент температуропроводности стали, равный 0,0225 м2/час
отсюда
часа, или 18 мин.
В практических расчетах время выдержки при нагреве под закалку часто принимают равным от доот времени нагрева.
Таблица 11.51
Значение коэффициента КF
Параллелепипеды |
kf |
Параллелепипеды |
kf |
Цилиндры |
kf | |
D |
H | |||||
111 1 11,5 112 113 114 115 11,51,5 11,52 11,53 11,54 11,55
|
0,63 0,77 0,85 0,91 0,93 0,94 0,99 1,09 1,21 1,27 1,29 |
122 123 124 125 133 134 135 144 145 155 - |
1,25 1,39 1,46 1,49 1,57 1,67 1,71 1,79 1,84 1,88 - |
1 1 1 1 1 1 1,5 2 3 4 5 |
5 4 3 2 1,5 1 1 1 1 1 1 |
0,81 0,80 0,79 0,74 0,68 0,56 ,91 1,18 1,52 1,76 1,88 |
Таблица 11.52
Значение коэффициента КТ
|
KT |
|
KT |
|
KT |
|
KT |
0,01 0,02 0,05 |
1,00 0,85 0,65 |
0,08 0,10 0,15 |
0,55 0,50 0,41 |
0,20 0,25 0,30 |
0,35 0,30 0,26 |
0,40
0,50 |
0,20
0,15 |
Нагрев и охлаждение в среде с переменной температурой.
Такой нагрев осуществляется в методических печах. Обычно весь цикл времени нагрева делят на ряд интервалов одинаковой продолжительности, и соответственно этому печь также делят на несколько участков. В пределах одного участка принимают его среднюю температуру за постоянную и ведут расчет времени нагрева по одному из описанных выше методов (например, по диаграммам Д.В. Будрина).
Все физические величины для расчета λ, с и а, а также коэффициенты теплопередачи берутся для средней температуры каждого участка. Время нагрева определяется по достижении заданной температуры в центре изделия.
Нагрев и охлаждение в расплавленных солях, металлах, щелочах.
Расчет времени нагрева или охлаждения в расплавленных солях, металлах и щелочах производится по диаграммам Д.В. Будрина. Для расчета коэффициент теплоотдачи принимается средним в интервале температур от 20 °С до tк, так же как и коэффициент теплопроводности. Значения коэффициента теплоотдачи при нагреве в жидких средах приводятся на рис. 11.41. Затем определяются критерий Био и температурный критерий. По этим данным на диаграмме находят критерий Фурье и определяют время.
Рис. 11.41. Коэффициенты теплоотдачи при нагреве в жидких средах:
1 – 35 % NaCl + 65 % КСl при циркуляции среды в электродной ванне С-100; 2 — 44 % NaCl + 56 % КСl при ω = 0 м/мин; 3 — то же при ω = 4,5 м/мин; 4 — свинец; 5 — 97 % NaOH + 3 % Na2CO3 при ω = 4,5 м/мин; 6 — то же при ω = 0 м/мин; 7 — 90 % NaNO3 + 3 % NaNO2 + 3 % KNO3 + 4 % NaCl; 8 — 70 % NaNO3 + + 10 % NaNO2 + 9 % KNO3 + 11 % NaCl; 9 — 65 % NaNO3 + 12 % NaCl + 11,5 % KCl + 3,3 % Na2CO3+ 1,4 % Fe,O4 + 6,8 % H2O при механическом перемешивании среды; 10 — то же без механического перемешивания среды; 11— цилиндровое масло 52 (вапор) при ω = 0 м/мин; 12 — то же при ω = 4,5 м/мин; 13 — цилиндровое масло 11(2) при ω = 0 м/мин; 14 – KСl при циркуляции среды в электродной ванне С-100.
Практические нормы нагрева.
Многие предприятия и организации имеют разработанные нормы нагрева, составленные по опыту работы термических цехов. Например, для конструкционной стали Гипроавтопром рекомендует нормы, указанные в табл. 11.3 и 11.53. Для мелких деталей, загружаемых насыпью, используются нормы, приведенные в табл. 11.54.
Для нагрева в жидких ваннах на автозаводе им. Лихачева приняты следующие нормы.
1) В трех и четырехтигельных ваннах для быстрорежущих сталей первый подогрев (50 % КСl + 50 % NaCl) до температуры 600 °С 36 сек/мм; второй подогрев (70 % ВаСl2 + 30 % КСl) до температуры 750…850 °С 24 сек/мм и третий, окончательный нагрев (100 % ВаСl2), до температуры 1200…1280 °С 12 сек/мм.
2) При нагреве в свинце или силумине (с содержанием 6…8 % Si, 5… 7 % Fe) до температуры 600…800 °С 4…5 сек/мм.
Для нагрева инструментов в печах-ваннах предложены следующие нормы нагрева (табл. 11.55 и 11.56).
Таблица 11.53
Продолжительность нагрева и выдержки автотракторных деталей
в зависимости от их сечения (нагрев в пламенных печах), мин
Сечение детали, мм |
Закалка |
Отпуск | ||
|
Нагрев |
Выдержку |
Нагрев |
Выдержка |
25 50 75 100 150 200 |
20 40 60 80 120 160 |
5 10 15 20 30 40 |
25 50 75 100 150 200 |
10 15 20 25 40 50 |
Таблица 11.54
Время нагрева в термических печах мелких деталей,
загружаемых насыпью, в зависимости от нагрузки на под
Тип печей |
Температура печи, °С |
Нагрузка на под, кг/м2 |
Время нагрева, мин |
Камерные |
500-950 900-950 900-950 900-950 900-950 |
100 250 700 900 1100 |
70-90 60-100 180-200 200 180-270 |
Толкательные |
900-950 900 |
700 900-000 |
180 180-270 |