7. Логистическая концепция «точно в срок» и баз-ся на ней логистические системы «тянущего» типа.

Логистическая концепция «точно в срок» является сегодня наиболее широко распространенной в мире логистической концеп-цией. Она появилась в конце 1950-х годов, когда японская компа-ния «Toyota Motor» начала применять на своих предприятиях мик-рологистическую систему KANBAN. Именно американцы и дали этой концепции ее название - «Just in Time». Исходной идеей, приведшей к появлению этой концепции, было то, что если произ-водственное расписание задано, то можно так организовать дви-жение материальных потоков, что все материалы, компоненты производства и полуфабрикаты будут поступать в нужное место, в необходимом количестве и точно к назначенному сроку для производства или сборки. В результате запасы становятся ненуж-ными.

«Точно в срок» сегодня – это система распределения (пос-тавок) сырья, материалов, комплектующих к месту производства, а также готовой продукции в торговлю в требуемом количестве и в нужное время.

Если система действует в масштабах всей фирмы и применяется также основными ее поставщиками, то:  повы-шается ритмичность выпуска готовой продукции;  резко умень-шаются производственные и товарные запасы;  дает возмож-ность высвободить часть складских помещений и использовать их для других нужд, либо не иметь этих помещений вообще.

Применение системы JIT позволяет подойти к реализации концепции «производства с нулевым запасом». Т.к. система пре-дусматривает поставки точно в срок и в нужном количестве, то в производстве она обеспечивает приспосабливаемость к сбоям в технологических линиях, а в торговле  к колебаниям спроса (есть спрос – есть поставка, нет спроса – нет поставки). Использование концепции «точно в срок» не только минимизирует запасы, но и, как правило, улучшает качество ГП. При поставках «точно в срок» продукции низкого качества не должно быть, фирмы вынуждены были коренным образом изменить подход к контролю и управ-лению качеством на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса. Все это, в конечном счете, вылилось в философию «всеобщего управления качеством». Количество пос-тавщиков и перевозчиков, во-первых, не должно быть большим, и, во-вторых, их надежность должна быть очень высокой, т.к. любой сбой в поставках срывает производственное расписание со всеми вытекающими отсюда последствиями. К недостаткам системы можно отнести увеличение числа рейсов автомобилей, т.к. размер партий отправок все время уменьшается, - это приводит к увели-чению расходов.

Все это, а также дальнейшая интеграция логистической деятельности, привело к созданию новой системы  системы SDP «планируемая программа доставки», которая является дальней-шим усовершенствованием системы JIT и коротко может быть определена как система гарантированного снабжения. Главное отличие этой системы от предыдущей заключается в том, что она позволяет прогнозировать и планировать на основе этого прог-ноза потребность производства в материалах, и на основе этого планирования упорядочить перевозки. Планирование позволяет оптимизировать будущие затраты еще до того, как они появятся. Основным положением системы гарантированного снабжения яв-ляется наличие замкнутой системы перевозок, когда загрузка транспорта у поставщика и перевозка в производственное подраз-деление осуществляется в соответствии с заданным графиком. А раз так, то одновременно с перевозкой осуществляется возврат повторно используемой тары и контейнеров, а значит, нет явных порожних пробегов автотранспорта. График перевозок на основе прогноза составляется на каждый день. Транспортные службы разрабатывают маршруты, причем эти маршруты и любые их изменения должны быть обязательно согласованы со всеми парт-нерами по корпорации. Организация перевозок по системе SDP позволяет:  сократить расходы на перевозку и погрузку, т.к. эти операции заранее планируются;  наличие поступающей в реаль-ном масштабе времени оперативной информации о погрузке повы-шает надежность доставки, что позволяет  снизить объем производственных запасов примерно с 2-х дней до 4-6 часов.

Микрологистическая система KANBAN, функционирует по принципу прямого пополнения запаса, т.е. подразделение-изгото-витель не имеет плана как такового, а работает в рамках конк-ретно поступивших заказов. Графика производства при работе по системе KANBAN нет. Он формируется путем обращения т.н. кар-точек KANBAN. Используются карточки KANBAN двух типов – кар-точки отбора и карточки заказа. Обращение карточек можно про-демонстрировать на следующем примере. На конвейере изготав-ливается некоторое изделие. Детали, необходимые для сборки, изготавливаются на предшествующем участке производства и складируются в стандартные контейнеры, расположенные вдоль конвейера. К контейнерам прикрепляются карточки отбора KAN-BAN. Рабочий с конвейера приходит за деталями с карточкой заказа. Он забирает часть деталей и карточку отбора, а взамен оставляет карточку заказа на это количество деталей. Оставлен-ные карточки заказа, таким образом, формируют заказ на изготов-ление новых деталей. В случае территориальной удаленности поставщиков карточки заменяются на информационные сети. Преимущество системы KANBAN состоит в том, что: - произ-водство напрямую связано с реальной потребностью, нет необхо-димости в планировании и большом объеме бумажной работы; - производство имеет возможность действовать гибко и находится в состоянии постоянной самонастройки; - позволяет наиболее полно реализовать принцип «точно вовремя»; - дает возможность существенно сократить запасы.

Вполне понятно, что эффективное функционирование системы КANBAN предполагает узкий круг весьма надежных поставщиков, для чего они вначале тщательно отбираются, и с ними устанавли-ваются длительные связи.

Применение системы KANBAN дает фирмам значительный эффект. Анализ опыта ряда западных стран, внедривших у себя эту систему, показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные  на 8% при значи-тельном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повы-шении качества продукции. Правда, применение системы KANBAN в производстве имеет свою специфику, и состоит она в том, что требуется быстрая перестройка производства на выпуск другой продукции, а квалификация рабочих должна быть многопрофи-льной. Кстати, профессиональное обучение рабочих в этих фир-мах ведется именно в этом направлении.

Логистические системы, базирующиеся на концепции «точно в срок», являются типичными «тянущими» системами.