25. Шлифовальные шкурки. Классификация и основные параметры.

Шлифовальная шкурка – абразивный инструмент состоящий из гибкой основы с нанесенным на нее одним или несколькими слоями абразивного материала, закрепленного связкой с дополнительным покрытием.

Шлифовальную шкурку (рис. 5) можно рассматривать как мно­голезвийный инструмент с большим числом режущих элементов – абра­зивных зерен с режущими кромками. Зерна 1 из электрокорунда, карбида кремния или других абразивных материалов посредством связки 2 из жи­вотного клея, карбамидной или фенольной смолы связаны друг с другом и с основой 3 из бумаги, ткани, фибры или комбинации этих материалов.

Рис. 5. Структура шлифовальной шкурки

Абразивные материалы разделяются по крупности зерна на следую­щие группы и номера зернистости (ГОСТ 3647–80):

Группы Номера зернистости

Шлифзерно................................. 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50,40, 32, 25, 20, 16

Шлифпорошки............................ 12, 10, 8, 6, 5,4, 3

Микропорошки........................... М63, М50, М40, М28, М20, М14

Тонкие микропорошки............... М10, М7, М5

Номер зернистости характеризует крупность зерен основной фрак­ции (части) зернового состава: для шлифзерна и шлифпорошков он соот­ветствует размеру (в сотых долях миллиметра) стороны ячейки сита, на ко­тором задерживаются зерна основной фракции; для микропорошков и тонких микропорошков он равен наибольшему линейному размеру (в микро­метрах) зерна в поперечнике.

26. Требованиям техники безопасности к дереворежущему инструменту. +См вопрос 2

Удовлетворение техники безопасности инструмента в основном зависит от правильного выбора материала инструмента, правильной тер­мической его обработки, от угловых и линейных параметров и конструктивных форм инструмента.

При проектировании инструмента должны быть учтены и эко­номические соображения: стоимость его изготовления и срок службы (долговечность). Рациональная конструкция инстру­мента должна способствовать станочной обработке его частей с минимальным применением слесарных ручных работ, так как последние не обеспечивают необходимой точности изготовления инструмента и к тому же удорожают его стоимость.

Сложные инструменты целесообразно конструировать со­ставными или со вставными режущими элементами. Последний вариант целесообразно (в экономическом отношении) осуществ­лять в случае применения вставных резцов из быстрорежущей стали или твердых сплавов.

Эффективным мероприятием является нормализация режу­щего инструмента, обращающегося в данном производстве. Это первоочередная задача в деле рационализации инструменталь­ного хозяйства.

27. Организация инструментального хозяйства. Определение потребности в дереворежущих инструментах и инструментах, используемых для заточки.

Задачи и функции инструментального хозяйства. Основными за­дачами инструментального хозяйства предприятия являются: подготовка инструмента с необходимыми рабочими параметрами; обеспечение им ра­бочих мест; технический надзор за правильной эксплуатацией инструмента.

Основные функции инструментального хозяйства предприятия: оп­ределение потребности предприятия в дереворежущем, абразивном и вспомогательном инструменте, в материалах и оборудовании, используе­мых при подготовке режущего инструмента; составление заявок на инст­румент; изготовление некоторых видов инструмента собственными сила­ми; подготовка инструмента к работе; периодическое наблюдение за пра­вильностью эксплуатации инструмента в основных цехах; учет, хранение и списание инструмента; поддержание оборудования по подготовке инстру­мента в работоспособном состоянии; совершенствование технологических процессов подготовки режущего инструмента; подбор кадров и повышение их квалификации.

Расчет потребного количества режущего инструмента и обору­дования для его подготовки. Годовой расход (расходный фонд) режуще­го инструмента определяется исходя из формул:

где R − расход инструмента данного типоразмера на один станок в год, шт.;

Т_год − число часов работы инструмента в год, час;

z − число одинаковых инструментов в комплекте на один станок, шт.;

а − величина допускаемого стачивания рабочей части режущего инструмента, мм;

b − величина уменьшения рабочей части инструмента за одну пе­реточку (а/b − возможное число переточек за срок службы ин­струмента), мм;

t − продолжительность работы инструмента между двумя пере­точками, ч;

К − процент на поломку и непредвиденные расходы инструмента; / - число рабочих дней в году;

m − число смен; Т_см − продолжительность смены, ч; n − коэффициент использования времени (загрузки) станка