- •1. Цель и задачи курса. Роль науки о резании древесины в повышении производительности оборудования и качества обработки, экономии сырья и материалов.
- •2. Общие требования к режущим инструментам. Роль инструмента в повышении качества продукции.
- •3. Классификация инструмента, основные группы дереворежущих инструментов и их признаки.
- •4. Рамные пилы − классификация. Пилы для вертикальных лесопильных рам, их конструкция и основные параметры.
- •5. Установка рамных пил: способы натяжения, выверка пил в поставе, уклон пил.
- •6. Расположение пил в карабинах. Распределение напряжений в натянутой рамной пиле при разных установках карабинов.
- •7. Подготовка рамных пил к работе: вальцовка, правка, плющение (развод), заточка
- •9. Подготовка дисковых пил: проковка, развод, заточка. Способы повышения жесткости пил.
- •10. Ленточные пилы. Классификация. Основные параметры пил.
- •11. Подготовка ленточных пил: вальцевание, заточка зубьев, ремонт пил.
- •12. Установка ленточных пил: способы натяжения, направляющие устройства, регулирование шкивов.
- •13. Создание напряжений в полотне ленточной пилы для ее работы. Расчет напряжений в полотне пилы от уклона шкива.
- •14. Типы дисковых пил: конические, с поднутрением, квадратные, с компенсационными отверстиями. Их достоинства и недостатки, область применения.
- •15. Сверла. Классификация, основные параметры, виды заточки.
- •16. Классификация процессов резания. Краткая характеристика их. Техника безопасноести при обработке резанием.
- •17. Древесина и древесные материалы как объект, подлежащий обработке резанием: структура, свойства, влияющие на процесс обработки.
- •18. Пути повышения производительности и качества обработки при различных процессах резания. Новые способы резания.
- •19. Лезвие: поверхности, утлы, кромки. Роль лезвия в процессе резания.
- •20. Углы резания при наличии дополнительных рабочих движений и обработка ножом, повернутым в плане к направлению скорости резания.
- •21. Рабочие движения в процессе обработки и как они рассчитываются для разных процессов резания.
- •23. Форма стружки и характер стружкообразования при главных видах резания.
- •24. Установка дисковых пил: требования к установке пил, конструкция и методика
- •25. Шлифовальные шкурки. Классификация и основные параметры.
- •27. Организация инструментального хозяйства. Определение потребности в дереворежущих инструментах и инструментах, используемых для заточки.
- •28. Инструменты с лезвиями из твердого сплава, особенности их изготовления и эксплуатации.
- •29. Материалы для дереворежущих инструментов и общие требования к ним.
- •30. Назначение и классификация режущего инструмента для получения технологической стружки − полуфабриката. Конструкции и параметры режущих инструментов, подготовка их к работе.
- •31. Обработанная поверхность − геометрия и характеристика. Качество поверхности при разных процессах резания.
- •32. Как определятся шероховатость поверхности при пилении, фрезеровании, шлифовании. Влияние радиуса округления лезвия на качество обработки.
- •34. Удельная сила и удельная работа резания. Размерность этих величин и методы определения их расчетным и опытным путем.
- •35. Элементарное (простое) резание. Охарактеризуйте главные виды элементарного резания. Отличие его от сложного резания.
- •37. Взаимодействие лезвия с древесиной. Силы резания: касательная, радиальная, сопротивления подаче, нормальная к подаче.
- •38. Основные формулы для расчета силы и мощности резания. Как применить их к различным процессам продольно-торцового резания.
- •39. Методика решения конструкторской задачи с целью определения силы и мощности резания.
- •40. Принцип расчета и построения графика скоростей подачи и его анализ по производительности (Vs (м/мин) от h (мм) при Руст(кВт)), классу шероховатости, производительности инструмента.
- •41. Формы задней поверхности зуба фрезы. Их отличительные особенности.
- •42. Подготовка ножей к работе: заточка, правка, балансировка, установка.
- •43. Виды износа режущей кромки. Способы повышения износостойкости дереворежущих инструментов.
- •44. Влияние угла поворота в плане на силу и мощность резания.
- •45. Фрезы. Классификация. Насадные фрезы, их основные разновидности и параметры.
- •46. Подготовка фрез к работе: заточка, балансировка, установка на рабочие шпиндели.
- •47. Незатылованные фрезы. Подготовка незатылованных фрез к работе.
- •49. Способы уширения пропила. Межзубая впадина и ее роль (влияние на силу резания и шероховатость обработанной поверхности см вопрос 50).
- •50. Пиление рамными пилами: динамика, качество обработанной поверхности.
- •51. Схема стружкообразования при пилении рамными пилами: плющеными и разведенными зубьями.
- •52. Кинематические соотношения рамного пиления. Среднее и мгновенное значения главной скорости резания при рамном пилении.
- •53. Пиление ленточными пилами: динамика, качество обработанной поверхности.
- •54. Кинематические соотношения ленточного пиления. Режимы ленточного пиления.
- •55. Пиление дисковыми пилами продольной распиловки: динамика см. Вопрос 56., качество обработанной поверхности.
- •56. Кинематические соотношения при пилении круглыми пилами. Продольная, поперечная и смешанная распиловка.
- •57. Пиление дисковыми пилами поперечной распиловки: кинематика, динамика, качество обработанной поверхности.
- •58. Фрезерование − динамика процесса: определение сил (средней за оборот, на дуге контакта, максимальной), мощности резания. См вопрос 59.
- •59. Фрезерование − кинематика, качество обработанной поверхности.
- •60. Пути экономии сырья. Роль теории резания древесины в выполнении этой задачи.
- •61. Назначение и классификация токарного инструмента. Сущность процесса точения.
- •62. Назначение и классификация шлифовального инструмента. Конструкции шлифовального инструмента и их выбор.
- •63. Сущность процесса строгания и лущения древесины. Кинематические соотношения, геометрия срезаемого слоя и обработанной поверхности.
- •64. Назначение и классификация инструмента, используемого для резания материалов без стружкообразования. Конструкции и параметры режущих инструментов.
47. Незатылованные фрезы. Подготовка незатылованных фрез к работе.
Концевые фрезы предназначены для фрезерования профиля по контуру, выборки пазов и гнезд, выполнения художественной резьбы. По форме режущей части фрезы делятся на цилиндрические, трапецеидальные и фасонные.
Конструктивно цилиндрические фрезы подразделяются на однозубые незатылованные и затылованные, а также на двузубые с прямой и винтовой канавкой.
Задняя поверхность однозубой незатылованной фрезы цилиндрическая, ее ось совпадает с геометрической осью фрезы. Фреза крепится в патроне с эксцентриком задний угол обеспечивается за счет эксцентричного вращения фрезы.
Однорезцовые незатылованные концевые фрезы имеют перед затыловэнными преимущества, заключающиеся в постоянстве радиуса резания, не зависящего от износа фрезы, и в простоте изготовления.
Балансировка концевых фрез
Концевые фрезы, особенно эксцентрично закрепленные, балансируют вместе с патроном. Приспособление для балансировки концевых фрез включает плиту 1 (рис. 95) с регулируемыми опорами, втулку 2 с дисками, патрон 3 с фрезой 4 и несколькими балансировочными винтами 5.
Рис. 95. Приспособление для балансировки концевых фрез
Для уравновешивания патрон с фрезой крепят во втулке.
Втулку кладут на стол и слегка подталкивают ее. При перекатывании втулка остановится тяжелой частью вниз. Ввертывая балансировочные винты со стороны легкой части, доби-ваются уравновешивания патрона с фрезой.
Концевые фрезы балансируют при каждой установке их в патрон или через каждые 5…6 переточек фрезы.
Заточка фрез осуществляется: боковой режущей грани — с передней поверхности, торцовой — со стороны задней поверхности. Заточка выполняется посредством шлифовальных кругов или головок соответствующего профиля и размеров.
Для заточки следует применять направляющие устройства или подручники, обеспечивающие постоянное значение переднего угла (γ=const).
48. Установка и балансировка насадных (+см. вопрос 46)и хвостовых фрез (+см. вопрос 47), приспособления и приборы, применяемые при этом.
Балансировка. Это компенсация несимметричного распределения массы в роторе. Имеются следующие основные способы балансировки:
– приложение массы. Например, размещение груза для балансировки автомобильных шин;
– удаление массы (например, путем сверления отверстия);
– регулировка массы (например, путем добавления балансировочных колец или винтов).
Полная компенсация разбалансировки заключается в удалении динамической разбалансировки (как статической, так и парной). Длябалансировки могут использоваться любые плоскости. Чем они дальше друг от друга, тем меньшим изменением массы подвергается инструмент.
Балансировочные станки производятся в различных версиях, в зависимости oт типа обслуживания, массы и размеров фрез. Moжно их разделить нa двa oсновных вида: для ручного обслуживания, полуавтоматические (для ручного монтажа и съёма фрез).
Балансировочные станки для фрез по дереву отличаются следующими качествами:
- балансировка происходит в одной или двух корректировочных плоскостях;
- обладают установленными вертикальными шпинделями;
- в шпинделях можно закрепить: самоцентрирующие патроны, стационарные патроны, оправки «ISO» или «HSK», патроны для стержневых фрез или технологическую оснастку, зaпрoeктированную и исполненную «CIMAT»-ом по специальному заказу клиента;
- станок может быть оснащен системой корректировки дисбаланса при помощи сверления;
В БГТУ установлен Станок ToolDyne SV2. Назначение и применение станка. Система балансировки предназначена для балансировки инструментодержателей, шлифовальных колес и роторов. Она должна использоваться только в соответствии с размерами, допусками и величинами веса указанными в «технических данных».