6.4. Особенности контроля с помощью калибров и показатели качества

При контроле деталей калибрами должны соблюдаться следующие правила:

1. Измерительные поверхности калибров должны быть смазанными;

2. Измерительное усилие должно быть равно весу калибра, но не меньше ста граммов, т.е. калибры должны проходить или не проходить при контроле под действием собственного веса и только для малых калибров допустимо положение усилия не больше 100 г;

3. Температура изделия и калибра в момент контроля должна быть одинакова.

Основные показатели качества калибров следующие:

1. Точность размера и формы, достигаемая как технологией обработки, так и способом измерения при изготовлении и проверке. Для проверки колец и скоб обычно используют горизонтальный оптиметр, а для проверки пробок – оптиметр, микрометры, оптикаторы, миникаторы, а также измерительные головки с цифровым отсчетным устройством.

2. Высокая износостойкость, твердость и качество измерительных поверхностей. Для повышения износостойкости и твердости производят: а) закалку этих поверхностей; б) хромирование, повышающее износостойкость в 3-4 раза по сравнению с не хромированными поверхностями; в) армирование твердым сплавом, что приводит к повышению износостойкости в 50-150 раз. По сравнению с износостойкостью стальных калибров и в 25-40 раз по сравнению с износостойкостью хромированных калибров при повышении стоимости калибров в 3-5 раз.

3. Стабильность рабочих размеров, достигаемая путем снятия внутренних напряжений путем соответствующей термообработки.

4. Наибольшая жесткость при наименьшей массе, достигается правильными конструктивными решениями.

5. Высокая производительность и удобство контроля, достигаемая выбором конструкции калибров. Например, применение односторонних калибров позволяет быстрее контролировать деталь, чем применение двухсторонних калибров. Скобы более производительнее, чем кольца.

6. Невысокая стоимость, обусловленная простотой конструкции и относительной легкостью изготовителя.

Недостатками калибров по сравнению с другими измерительными средствами являются:

1. Невозможность определения точного размера детали.

2. Неизвестная погрешность контроля, обусловленная точностью размеров и деформациями калибров, особенно скоб и условиями измерения (размерами и состоянием поверхности детали, неопределенным измерительным усилием, температурными деформациями. Например, от нагрева рук и др.).

3. Не определяются, практически, отклонения геометрической формы детали, оказывающие значительное влияние на надежность и долговечность продукции.

4. Невозможен качественный контроль за ходом технологического процесса при использовании жестких калибров.

Контрольные вопросы к главе 6

1. Для чего предназначены калибры?

2. Недостатки калибров и их достоинства?

3. Построить схему расположения полей допусков калибров для отверстия 120H7.

4. Построить схему расположения полей допусков калибров для вала 120g6.

Глава 7. Нормирование точности угловых размеров и конусов

ГОСТ2848-75 Конусы инструментов. Допуски. Методы и средства контроля

ГОСТ 8593-81 Ряды конусностей и углов конусов

ГОСТ 8908-81 Нормальные углы и допуски углов

ГОСТ 25557-82 Конусы инструментальные. Морзе и метрические. Основные размеры.

ГОСТ 2.320-82 Единая система конструкторской документации. Правила нанесения размеров, допусков и посадок конусов.