4.2. Характеристика сушилок спк

Показатели	СПК–4Г–45	СПК–4Г–90
Производительность но сухим изделиям, кг/ч	10,8	21,6
Число лент	5	5
Рабочая площадь лент, м^2	45	90
Площадь нагрева калорифере», м	700	1400
Габаритные размеры (без наклонного конвейера), м^2
длина	7500	137000
ширина	2930	2930
высота	4300	4500
Масса, кг	9250	15300

 

Элементы ленточного конвейера сушилки показаны на рис. 4.3. Каждый конвейер имеет приводной и натяжной барабаны диаметром по 86 мм с натянутой на них сетчатой лентой 4 из синтетического материала. Барабаны 5 имеют по две продольные канавки. Полотно сетчатой ленты через каждые 135 мм (длина полуокружности барабана) зажато алюминиевыми стержнями 7 в специальные профили 8, аналогичные профилям канавок на барабанах. Стержни имеют несколько большую, чем барабаны, длину, и на концах установлены полиамидные ролики 1.

При вращении барабанов профили входят в канавки барабанов, обеспечивая жесткое зацепление ленты с барабанами. Ролики при движении ленты катятся по направляющим уголкам 2, прикрепленным к внутренним боковым стенкам каркаса сушилки. Такая конструкция обеспечивает ленте достаточную жесткость от провисания в поперечном сечении и минимальное сопротивление от трения при движении. Для предотвращения просыпания изделий по краям ленты установлены щитки 3.

 

Рис. 4.3. Элементы ленточного конвейера предварительной сушилки "Брайбанти":

1 – ролик; 2 – уголок; 3 – щиток; 4 – лента; 5 – барабан; 6 – холостая ветвь; 7 – стержень; 8 – профиль

 

Привод ленточных конвейеров (рис. 4.4) осуществляется от электродвигателя 4 мощностью 0,6 кВт, с частотой вращения 960 об/мин через клиноременную передачу 3, планетарный редуктор 5 и систему цепных передач. За один оборот барабан перемещает ленты 1 на два шага, т. е. на два расстояния между смежными профилями (270 мм). Все ленточные конвейеры имеют одинаковую скорость, которую с помощью клиноременной передачи можно устанавливать равной 0,0126; 0,0154; 0,0173 и 0,0195 м/с. Это обеспечивает продолжительность нахождения изделий в сушилке: максимальную – 84 мин, минимальную – 55 мин.

Натяжение каждой ленты обеспечивается грузом 7, скользящим по направляющей, подвешенным на тросе 6 через систему роликов. Вес груза (ЮН) постоянно действует на натяжной барабан, имеющий возможность перемещаться на штангах 2.

С нижнего яруса ленточного конвейера изделия поступают в вибрационный лоток. Он представляет собой стальной каркас, обшитый листовым алюминием; подвешен к каркасу сушилки на деревянных планках. Привод лотка 12 осуществляется от электродвигателя 10 мощностью 0,4 кВт, с частотой вращения 910 об/мин через клиноременную передачу 11 и эксцентрик 9 приводного вала на шатун 8, шарнирно соединенный с помощью специального кронштейна с лотком. Лоток выгружает изделия из сушилки с противоположного от загрузки торца.

Система блокировки предохраняет ленты от перегрузки в случае скопления изделий. Она имеется перед каждым приводным барабаном в местах, где продукт пересыпается сверху вниз с одной ленты на другую.

Схема блокировки (рис. 4.5) включает шторки 1, свободно качающиеся в кронштейнах 5, штангу 4 с закрепленными на ней втулками верхней 2 и нижней 7, установленными на пружину 9, и конечный выключатель 3. При увеличении слоя изделий на ленте 10 шторка отклоняется и закрепленный на ней рычаг 6 через нижнюю втулку отклоняется вниз штангу и верхнюю втулку, которая действует на конечный выключатель, и ленточные конвейеры останавливаются. Конструкция системы блокировки позваляет регулировать срабатывание конечного выключателя при различных отклонениях шторки. Регулирование производится изменением положения кольца 5, находящегося на штанге, над пружиной. Перемещением этого кольца регулируется степень предварительного поджатая пружины. Одновременно шторки обеспечивают ограничение поступления воздуха, проходящего над слоями высушиваемых изделий, находящихся на лентах.

 

Рис. 4.4. Кинематическая схема привода ленточных конвейеров и вибролотка предварительной сушилки "Брайбанти":

1 – лента; 2 – штанга; 3, 11 – клиноременная передача; 4, 10 – электродвигатели; 5 – редуктор; 6 – трос; 7 – груз; 8 – шатун; 9 – эксцентрик; 12 – лоток

 

Рис. 4.5. Схема блокировки от перегрузки ленточных конвейеров сушилок "Брайбанти":

1 – шторка; 2, 7 – втулки; 3 – конечный выключатель; 4 – штанге; 5 – кронштейн; 6 – рычаг; 8 – кольцо; 9 – пружина; 10 – лента

 

Система вентиляции и обогрева сушилки состоит из сдвоенного вентилятора, калорифера, вытяжного вентилятора с жалюзи и труб обогрева пола. Сдвоенный вентилятор представляет собой два осевых нагнетающих вентилятора с индивидуальными электродвигателями мощностью по 1,5 кВт, с частотой вращения 1430 об/мин, смонтированными в одном корпусе. В средней по длине части сушилки конвейеры отделены от вентиляционной зоны потолочными щитами. Подсос воздуха регулируется вручную заслонкой в окне щита. Между каркасом и наружной обшивкой установлены щиты внутренней обшивки, которая служит для перекрытия потока воздуха, выходящего за пределы ширины каркаса. Воздух нагнетается вентиляторами через трубчатые калориферы в торцовую часть сушилки зоны загрузки, проходит над слоем изделий и выходит в торцовую часть зоны выгрузки, откуда частично поступает на рециркуляцию, а частично отсасывается вытяжным вентилятором через жалюзи в цех. Жалюзи связаны тягой с исполнительным механизмом автоматического регулирования процесса сушки. Сушка изделий осуществляется при температуре 33–47°С и относительной влажности воздуха 60–70%. Теплоносителем для подогрева воздуха служит горячая вода температурой 90°С.

Наружная обшивка предназначена для уменьшения тепловых потерь и для декоративного оформления. Она выполнена из отдельных щитов, скрепленных между собой и с каркасом. Потолочные щиты состоят из деревянного каркаса, обшитого с двух сторон твердой древесноволокнистой плитой. Пространство между плитами заполнено заливочным пенопластом ФРП–1.

Торцовые и боковые стороны сушилок облицованы щитами двух типов: каркасными и бескаркасными. Каркасные щиты имеют деревянную раму. С лицевой стороны они обшиты декоративным бумажно–слоистым пластиком, с внутренней – твердой древесноволокнистой плитой. Пространство между щитами заполнено пенопластом. По периметру щиты окантованы поливинилхлоридным профилем. Бескаркасный щит заполнен пенополиуретаном и имеет несколько отличный по сечению окантовочный профиль.

В щитах обшивки предусмотрены двери, люки и окна, позволяющие обеспечить свободный доступ к механизмам сушилки для их обслуживания в процессе эксплуатации. Для контроля за процессом сушки в обшивке установлены приборы автоматического регулирования сушильных параметров, а также сухой и мокрый термометры.

Окончательная сушилка фирмы "Брайбанти". Предназначена для окончательной досушки коротких макаронных изделий до стандартной влажности. Сушилка имеет такие же основные узлы, как и камера предварительной сушки.

Отличительные особенности конструкции сушилки следующие: сушка изделий производится на 11 ленточных конвейерах, которые имеют различную скорость движения. Это достигается за счет различного числа зубьев на звездочках ведущих барабанов и ступенчатого регулирования привода с помощью клиноременной передачи на четыре диапазона. Изменяя передаточное отношение привода, можно устанавливать следующие скорости движения лент конвейеров: первого – 0,0046–0,007 м/с; второго и третьего – 0,004–0,0061 м/с; четвертого и пятого – 0,0038–0,0058 м/с; шестого, седьмого и восьмого – 0,0036–0,0054 м/с; девятого, десятого и одиннадцатого – 0,0034–0,0052 м/с. Такие скорости движения лент обеспечивают максимальную продолжительность окончательной сушки 10,5 ч, минимальную – 6,8 ч.

Вследствие уменьшения линейных скоростей конвейеров от верхней ленты к нижней постепенно увеличивается толщина слоя изделий на лентах сушилки. Это способствует снижению интенсивности удаления влаги из материала на последнем этапе сушки, и она проводится при более мягких технологических режимах.

Система вентиляции и подогрева воздуха в окончательной сушилке фирмы "Брайбанти" (рис. 4.6) состоит из четырех групп осевых вентиляторов 4 с индивидуальными электродвигателями, калориферов 1 из ребристых труб, находящихся перед вентиляторами, и труб обогрева пола. Каждая группа имеет четыре вентилятора, расположенных один над другим по вертикальной оси. Группы вентиляторов установлены симметрично по две с правой и с левой сторон сушилки между каркасом туннеля и наружной обшивкой. Вентиляторы подают воздух через калориферы двумя потоками, направленными навстречу друг другу по правой и левой сторонам сушилки. Далее подогретый воздух поступает под рабочие ленты всех конвейеров 3, проходит через сетчатую ленту каждого конвейера и слой изделий, затем проходит между слоем изделий и холостой ветвью соседнего верхнего конвейера к, обеим торцовым стенкам сушилки, обдувая изделия сверху. Из торцовых частей сушилки воздух засасывается теми же вентиляторами на рециркуляцию.

Такая схема движения сушильного воздуха обеспечивается наличием боковых 5 и потолочных 6 щитков. Боковые щитки обеспечивают вход сушильного воздуха только под рабочие ветви лент, а потолочные, – движение его вдоль торцовых сторон сушилки между полуфабрикатом и холостой ветвью ленты верхнего конвейера. Рабочие ветви конвейера отделены одна от другой, в результате сушильный воздух проходит через' слой изделий, лежащих на лентах.

 

Рис. 4.6. Схема окончательной сушилки "Брайбанти":

1 – калорифер; 2 – шибсры; 3 – конвейеры; 4 – вентилятор; 5 – боковой щиток; 6 – потолочный щиток

 

Подсос свежего воздуха в сушилку из помещения и выброс влажного воздуха из сушилки в помещение производятся через отверстия в боковых стенках сушилки с помощью шиберов 2 и заслонок. Шиберы и заслонки для подсоса и выброса воздуха открываются и закрываются одновременно при помощи САР, обеспечивая поддержание температуры и относительной влажности сушильного воздуха на заданных уровнях.

Температура сушильного воздуха в сушилке 40–45°С, относительная влажность 70–80 %. Толщина слоя изделий на лентах не более 45 мм, ширина – 1660–1820 мм.

Сушилка СПК–4Г–45 (рис. 4.7). Состоит из следующих основных частей; пяти ленточных конвейеров 4, двух приводных колонок 12, паровых калориферов 2, вентиляционной системы 9 и пульта управления сушилкой.

Каркас 1 сушилки сборный металлический, выполнен из профильного и листового проката, снаружи облицован металлическими щитами, имеет двери. Толщина слоя термоизоляционного материала 42 мм. Для наблюдения за процессом сушки продукта, отбора проб, очистки сеток и ремонта с боковых сторон сушилки установлены съемные щиты с окнами 7, а с торцовых сторон – двери.

 

Рис. 4.7. Сушилка СПК–4Г–45:

1 – каркас; 2 – калорифер; 3 – сетчатая лента; 4 – ленточный конвейер; 5 – шиберы; 6, 11 – коллектор; 7 – окно; 8 – угловой термометр; 9 – вентиляционная система; 10 – шиберы; 12 – приводная колонка

 

Внутри сушилки один под другим расположены пять пар барабанов, диаметр каждого 340 мм, на которые натянута металлическая сетчатая лента 3 шириной 2000 мм из нержавеющей стали, при этом общая сушильная поверхность лент 45 м². Каждая пара барабанов относительно другой смещена по длине, что позволяет продукту пересыпаться с ленты на ленту.

Для очистки поверхности барабанов от налипающего продукта на всех пяти натяжных барабанах установлены скребки. В местах ссыпки продукта с верхней ленты на нижнюю установлены поворотные направляющие шибера 5.

Сушилка, обогревается паровыми ребристыми калориферами расположенными между ведущей и ведомой ветвями сетчатых лент всех пяти конвейеров. Калорифер 2 каждого конвейера состоит из двух последовательно соединенных батарей. Каждая батарея представляет собой две продольные трубы диаметром 44,5/39,5 мм с отверстиями, в которые вставлено 16 поперечных труб диаметром 38/33 мм. На поперечных трубах навиты металлические полоски шириной 30 мм и толщинок 1 мм так, что образуются ребра в количестве 100 на 1 м длины трубы. Поверхность нагрева каждого калорифера 140 м², общая поверхность калориферов сушилки 700 м². Источником тепла для калориферов служит пар, который поступает от паросиловой установки под давлением 0,3–0,8 МПа по трубопроводу через регулирующий клапан, впускной коллектор 6, а от него через впускные вентили к каждому ярусу калориферов. Контроль за давлением пара, поступающего в сушилку, осуществляется манометрами ОБМ–160, установленными на впускном и выпускном 11 коллекторах.

Сушилка оборудована вентиляционной системой, которая представляет собой две вытяжные камеры, изготовленные из листовой стали толщиной 1,5 мм и установленные над верхней лентой сушилки. В каждой камере находится по одному осевому вентилятору 06–320 №7, которые приводятся в действие от электродвигателя мощностью 2,2 кВт, с частотой вращения 1500об/мин через клиноременную передачу. Внутри вытяжных камер перед осевыми вентиляторами установлены поворотные шиберы 10, с помощью которых можно изменять количество проходящего отработавшего воздуха.

Движение ленточных конвейеров сушилки осуществляется от двух приводных колонок (рис. 4.8). От первой приводятся в движение первый 3, третий 2 и пятый 1 ленточные конвейеры. Вращение приводных барабанов осуществляется от электродвигателя 15 через клиноременную передачу 17, цепной вариатор 16, цепную передачу 18, червячный редуктор 19 и систему цепных передач. От электродвигателя, первой колонки через клиноременную передачу 14, червячный редуктор 13 и цепную передачу осуществляется вращение одного вала 4 со щетками, установленными в конце второго ленточного конвейера.

Вторая приводная колонка (на схеме не показана) имеет аналогичную конструкцию, от нее осуществляется привод второго 7 и четвертого 8 ведущих барабанов конвейерных лент, а также вращение двух валов со щетками, установленными в конце первой и третьей лент.

Над тремя верхними лентами имеются ворошители 5, которые представляют собой вал с закрепленными на нем прутками. Он расположен поперек ленты, и при вращении прутки перемешивают высушиваемый изделия, предотвращая образование слитков. Привод ворошителей осуществляется от электродвигателя 12 через червячный редуктор 11 и цепную передачу 10.

Сырые изделия при помощи раскладчика поступают на верхнюю ленту сушилки, где довольно быстро перемещаются над калориферами верхнего яруса. При этом испаряется более трети влаги, подлежащей удалению. Далее продукт поступает на вторую ленту, которая несколько медленнее перемещается над калориферами второго яруса. Сушка продолжается здесь также довольно интенсивно, удаляется примерно еще одна треть влаги. Затем изделия поступают на третью ленту, которая еще медленнее перемещается над калориферами третьего яруса, на этой ленте удаляется около 4% влаги. Четвертая и пятая ленты имеют еще меньшие скорости, и за время нахождения на них продукт окончательно высыхает до стандартной влажности.

В процессе пересыпания изданий на лентах образуется мелкая мучная крошка, которая проходит сквозь ячейки лент и собирается в нижней части сушилки на поддонах.

Сушильный воздух проходит через сушилку снизу, вверх, подогревается в калориферах и охлаждается, проходя через конвейерные ленты с продуктом. Удаляемая из изделий влага посредством вытяжных вентиляторов выводится в атмосферу.

 

Рис. 4.8. Кинематическая схема сушилки СПК–4Г–45:

1, 3, 7, 8 – ленточные конвейеры; 4, 6 – валы; 5 – ворошитель; 9, 10, 18 – цепные передачи; 11, 13, 19 – редукторы; 12, 15 – электродвигатель; 14, 17 – клиноременная передача; 16 – вариатор

 

Визуальный контроль параметров воздуха над каждой лентой сушилки осуществляется с помощью угловых термометров 8 (см. рис. 4.7), установленных над каждой лентой. Над верхней лентой имеется психрометр.

Электрооборудование сушилки состоит из электродвигателей вентиляторов, приводов и пульта управления. В пульте управления установлены пусковая и сигнальная аппаратура, а также электронный потенциометр.

Завод–изготовитель комплектует сушилки с наклонным ленточным конвейером, который устанавливается при горизонтальном расположении технологического оборудования; при вертикальном и других расположениях технологического потока эта лента убирается.

Сушилка СПК–4Г–90. Сушилка данной марки отличается от СПК–4Г–45 тем, что имеет большие рабочие площади конвейерных лент и производительность. Сушилка СПК–4Г–90 при такой же ширине лент (2000 мм), но за счет большей длины имеет суммарную рабочую поверхность 90 м².

Движение лент сушилок осуществляется также от двух индивидуальных приводов, Первый приводит в движение вторую и четвертую ленты наклонный конвейер, второй – первую, третью и пятую ленты. Каждый привод имеет цепной вариатор с диапазоном регулирования, равным 6, который обеспечивает бесступенчатую регулировку скорости движения лент. Для удаления влажного воздуха из сушилки имеются вытяжные устройства, которые состоят из трех вытяжных камер, в которых установлено по одному осевому вентилятору 06–320 № 7. Сушилки снабжены механизмами для ворошения.

Основной недостаток паровых конвейерных сушилок – в них используется режим с повышающейся сушильной способностью воздуха. Так как поток продукта и поток сушильного воздуха направлены навстречу друг другу, более сухие изделия, находящиеся на лентах нижних транспортеров, высушиваются более сухим воздухом, чем сырые изделия на лентах верхних конвейеров.

 

4.3. Скорость движения лент и продолжительность сушки для макаронных изделий на конвейерных сушилках

Номер ленты сверху	СПК–4Г–45			СПК–4Г–90
	u, м/мин	t, мин	z	u, м/мин	t, мин	z
1–я	0.65–0,74	6,9–6,1	27/15*	1,4–1,5	6,4–6,0	27/15*
2–я	0.35–0,4	12,8–11,2	27/24*	0,8–0,9	11,3–10,0	27/21*
3–я	0,32–0,35	14,1–12,8	27	0,7–0.75	12.9–12,0	27
4–я	0,28–0,3	16,1–15,0	53	0,6–0.64	15,0–14,1	58
5–я	0,24–0,26	18,8–17,3	60	0,5–0,56	18,0–16.1	60