1.2.1. Механизмы для загрузки муки

Для улучшения условий труда рабочих – засыпщиков муки в приемные воронки норий на макаронных предприятиях применяются мешкоопрокидыватель "Бета" и приемник ХМП–М.

Мешкоопрокидыватель "Бета" (рис. 1.23). Смонтирован на станине 7, имеет подъемную площадку 3. Внутри станины размещены электродвигатель 4 и червячный редуктор 6, на внутренней перегородке – магнитный пускатель, конечные выключатели и автоматический выключатель. С наружной боковой стороны к станине прикреплен пульт управления 9.

К нижней стороне подъемной площадки прикреплен болтами зубчатый сектор 8, ось вращения которого опирается на подшипники скольжения, вмонтированные в боковые стенки станины. Для предотвращения защемления ноги во время опускания платформы 2 нижняя часть ее прикреплена шарнирно.

Площадка поднимается при включении электродвигателя 4. На выходном валу редуктора установлено зубчатое колесо 7, входящее в зацепление с зубчатым сектором 8. Шестерня передает вращение сектору, который наклоняет площадку. Наибольший угол наклона 15°.

Мешок с мукой устанавливают на горизонтальную часть площадки и расшивают. Нажатием на кнопку "Вперед" пускателя площадка поворачивается до положения, когда выступ зубчатого сектора нажмет па рычаг конечного выключателя, разомкнет электрическую цепь и остановит электродвигатель. При этом мешок удерживается в опрокинутом положении на плоскости площадки силой трения. При легком подталкивании мешка мука высыпается в завальную яму. Затем мешок снимают, нажатием на кнопку "Назад" площадка возвращается в исходное положение и автоматически останавливается при нажатии зубчатого сектора на другой конечный выключатель. Крайнее положение площадки можно регулировать перемещением конечных выключателей. Грузоподъемность установки 100 кг, продолжительность подъема груза и возвращение в исходное положение 10 с, масса установки 160 кг.

Приемник муки ХМП–М (рис. 1.24). Скомпонован с устройством для пневматической очистки мешков от мучной пыли. Такая установка применяется при тарном хранении муки для подачи муки на производство и состоит из компрессорной установки, пневматического подъемника 1 мешков, загрузочного бункера 3, роторного питателя 2, циклопов 4, центробежного вентилятора 5 и привода 6.

При включении установки в работу давление воздуха в материалопроводе должно равняться 0,08 – 0,10 МПа, в пневмосети мешкоподъемника – 0,4 МПа.

Мешок с мукой устанавливают на площадке мешкоподъемника, который поднимает его вверх и занимает положение с уклоном 105° к горизонтали. Мука поступает через загрузочный бункер в шлюзовой питатель, из которого сжатым воздухом направляется в материалопровод. Опорожненный мешок надевается открытым концом на горловину 7 пневмоочистителя и очищается потоком воздуха от вентилятора. Мучная пыль, оседающая в двух параллельно работающих циклонах, периодически выпускается вручную и собирается в мешках. Производительность установки 60 мешков в час.

 

 

1.2.2. Пылесосы

Пылесосы предназначены для удаления мучной пыли, образующейся при засыпке муки из мешков в завальную яму.

Пылесос ЛКВ–3 (рис. 1.25) заключен в металлический корпус, обшитый фанерой или листовой сталью, внутри которого имеются камера 1 с 12 матерчатыми рукавами и камера 2 для высыпания муки, выворачивания и встряхивания мешков. В верхней части корпуса установлен центробежный вентилятор 4 среднего давления, приводимый во вращение от электродвигателя 5. Во время работы пылесоса центробежный вентилятор засасывает через загрузочное отверстие камеры воздух из помещения склада. При проходе через ткань рукавов воздух очищается от мучной пыли и выбрасывается наружу или направляется в циклон для дальнейшей очистки. После загрузки 15–20 мешков рукава фильтра встряхивают при помощи рукоятки 6 и мучная пыль ссыпается в завальную яму. Для нормальной работы пылесоса необходимо периодически вынимать рукава фильтра для осмотра и ремонта. Производительность пылесоса 0,85 м³/с воздуха. Площадь фильтрующих поверхностей 10,2 м².

 

1.2.3. Мешкоочистители

На каждом мешке после опорожнения остается 100–150 г муки, которую после извлечения можно использовать в сельском хозяйстве в качестве корма для животных.

На ряде предприятий применяют мешкоочистители двух типов: механические и пневматические. Механические используют метод ударных воздействий, пневматические – очищают мешки всасывающей струёй воздушного потока (табл. 1.4).

 

1.4. Характеристика мешкоочистителей

Показатели	ХВМ	ТР	Г4–БОК–200
Производительность – число мешков в час	80 – 100	180	200
Расход воздуха, м^3/ч	1800	3000	3200
Габаритные размеры, мм    длина    ширина    высота	1655 930 1780	2256 1650 3258	1900 1500 3365
Масса, кг	335	440	761

 

Мешкоочиститель ХВМ (рис. 1.26). В передней торцовой стенке деревянного или металлического корпуса расположено загрузочное отверстие, прикрываемое дверцей, в задней стенке предусмотрен люк для осмотра, очистки и ремонта рукавных фильтров. Решетка 10 удерживает мешки в наклонном положении.

К боковым стенкам загрузочного отверстия с наклоном установлены дугообразные скобы 8, связанные с решеткой 10, В скобах расположено несколько щелей, в которые свободно вставляются пальцы направляющего валика 9. Это устройство позволяет регулировать расстояние между мешком и бичами для усиления или ослабления ударного воздействия бичей на мешок.

Бичи крепят к барабану в шахматном порядке при помощи скоб. Изготавливают бичи из кожаного или прорезиненного ремня шириной 50 мм, на концах закрепляют металлические или из листовой фибры наконечники с закругленными краями.

Для предотвращения проникновения мучной пыли в помещение вентилятор через загрузочное отверстие всасывает воздух. Он подхватывает мучную пыль и проходит через рукава фильтра и матерчатую перегородку. При этом мучная пыль осаждается на внутренних поверхностях. Очищенный воздух выбрасывается вентилятором в помещение и направляется по воздуховоду в циклон для окончательной очистки.

 Рукава фильтра и матерчатую перегородку изготавливают из фильтрационной ткани или фланели. Верхним концом рукава надевают на патрубки из листовой стали, прикрепленные к крышкам корпуса, нижним – на патрубки подвижной деревянной рамы встряхивателя. Рукава прикрепляют к патрубкам при помощи хомутиков из полосовой стали. Площадь фильтрующей поверхности всех шести рукавов 4,12 м², расход воздуха 0,5 м³/с.

Включив машину, пропускают в загрузочное отверстие через валик 9 половину мешка, удерживая его за противоположные углы. Под действием стержней мешок очищается от муки, мучной пыли, тестовых корок, которые падают в ящик 11 для отходов, а более мелкие частицы подхватываются воздухом и направляются в фильтр. Очистив одну половину, мешок вытаскивают и в таком же порядке очищают другую половину.

Время от времени рукава фильтра необходимо встряхивать для очистки от осевшей на них мучной пыли.

Необходимо следить за чистотой и исправностью рукавов фильтра и перегородки, герметичностью корпуса, исправностью стержней и их наконечников.

Мешкоочиститель ТР (рис. 1.27). Каркас 2 его изготовлен в виде рамы. К фланцам верхней камеры 8 прикреплено шесть фильтрующих рукавов 9.

На горловину всасывающего цилиндра 3 надевают мешок, закрепляют ремнями и включают вентилятор. Мешок втягивается потоком воздуха в цилиндр и очищается от остатков муки. В это время на второй цилиндр надевают другой мешок и рукояткой перебрасывают заслонку воздуховода 5, подключая тем самым в работу второй цилиндр. Затем снимают очищенный мешок с первого цилиндра и надевают на него следующий мешок. Цикл повторяется. Продолжительность очистки одного мешка около 10 с. Мука оседает в циклоне и собирается в мешке 1.

Для осмотра и ремонта воздуховода и циклона предусмотрены отверстия 11, 13 и люк 7.

 

Комплекс Г4–БОК–200 (рис. 1.28). В состав его входят машина БВЦ для очистки тканевых мешков, циклон ЦН–15 и центробежный вентилятор Ц4–70.

На каркасе 1 смонтированы и соединены между собой воздуховодами 11 и 12 машина 3 для очистки тканевых мешков, циклон 10 и вентилятор 8.

Машина БВЦ является основным узлом, предназначена для разрушения тестовой корки и выколачивания мучной пыли.

Мешок подается на стол 4 мешковыбивальной машины, вталкивается в окно и воздухом аспирационной сети направляется в рабочую зону. Заслонка во время подачи мешка закрыта. В рабочей зоне мешок захватывается вращающимся диском и совершает сложное движение. От ударов о выступающие уголки на диске, обечайке и боковой стенке мучная пыль и разрушенная тестовая корка выколачиваются из мешка и отсасываются центробежным вентилятором из камеры, а крупные частицы падают на дно камеры, откуда периодически удаляются через окно 2.

Для извлечения мешка необходимо нажать педаль фиксатора 13 и повернуть заслонку рукояткой 6 в положение "Открыто", после чего центробежной силой мешок выбрасывается в зону загрузочного окна. Выгрузка мешка может производиться через окно с задвижкой 5, которая должна быть предварительно открыта. На работу машины не влияет, как подается мешок, лицевой или внутренней стороной. При незначительной затечности мешков можно загружать в машину по два – три мешка одновременно.

Существенное значение имеют габаритные размеры мешков. С изменением типоразмера мешка необходимо изменять зазор между диском и боковой стенкой путем передвижения электродвигателя в пазах станины. Зазор можно устанавливать в пределах 50–90 мм.

Запыленный воздух, проходя через циклон, очищается от пыли и тестовой корки и вентилятором выбрасывается за пределы помещения. Отделенная от воздуха пыль оседает в пылесборнике 9. Машины ВВЦ и вентилятор включаются с пульта управления 7. Производительность комплекса 200 мешков в час. Эффективность очистки 95%.

1.3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ МУКИ В МУЧНЫХ СКЛАДАХ

 

На предприятиях макаронной отрасли для внутрифабричного транспортирования муки применяют различные типы транспортирующих механизмов: механический, пневматический и гравитационный.

 

1.3.1. Механический транспорт

Механический транспорт по принципу действия разделяется на периодический и непрерывный. К транспорту периодического действия относятся различные ручные и механические тележки, электропогрузчики, грузовые подъемники и пр.; к транспорту непрерывного действия – ленточные и цепные конвейеры, ковшовые элеваторы, винтовые конвейеры и т. д.

Ленточный ковшовый элеватор (нория). Служит для перемещения муки в вертикальном направлении. Состоит из двух барабанов – приводного 2 (рис. 1.29, а) и ведомого (натяжного) 7, на которые натягивается бесконечная лента 4 с металлическими ковшами 5.

Элеватор приводится в действие от электродвигателя 11 через червячный или цилиндрический редуктор 10, ременную или цепную передачу. Для натяжения ленты служит винтовое устройство 6. Верхний барабан заключен в разъемный кожух 9, который называется головкой, нижний – в коробку 8 (башмак), Лента с ковшами перемещается в трубах 3 прямоугольного сечения. Головку, башмак и трубы изготавливают из дерева или листовой стали. Металлические трубы выполняют в виде отдельных секций длиной 1,5 – 2 м, фланцы которых соединяют болтами.

 Мука загружается в приемный бункер, в котором установлен башмак нории. Заполнение ковшей осуществляется при движении ленты и зачерпывании муки ковшами из башмака нории. Заполнение ковшей более эффективно при подаче муки против хода движения ленты. Разгрузка ковшей происходит при огибании ими верхнего барабана через отводящий патрубок 1. При этом в зависимости от частоты вращения барабана разгрузка может происходить под действием центробежных или гравитационных сил, или сил тяжести. В качестве тягового элемента нории наибольшее применение в отрасли нашли тканевые прорезиненные ленты с числом прокладок не менее четырех.

Ковши прикреплены к ленте элеватора болтами (рис. 1.29, б). Для транспортирования муки используют мелкие ковши, обеспечивающие полное высыпание продукта при повороте.

Производительность нории Q_н (в кг/с):

(1.10)

Q_н = Vrfu_н/a,

где V – вместимость ковша, м³; u – скорость ленты, м/с (u = 1 ÷ 1,4 м/с); f – коэффициент заполнения ковшей; при подаче продукта против направления движения ленты f = 0,85 ÷ 0,95, по направлению – f = 0,75 ÷ 0,90; r_н – масса муки, кг/м; a – расстояние между ковшами, м.

Мощность электродвигателя (в кВт):

(1.11)

 

где K – коэффициент, учитывающий перегрузку электродвигателя; К = 1,1 ÷ 1,2; Н – высота подъема муки, м; h_н – КПД нории; при высоте подъема более 30 м h_н = 0,65 ÷ 0,75; h_п – КПД передачи; для редуктора с червячной передачей при однозаходном червяке h_п = 0,72 ÷ 0,77; при двухзаходном h_п = 0,80 ÷ 0,85; для двухступенчатого редуктора с цилиндрическими колесами h_п = 0,86 ÷ 0,98, для клиноременной передачи h_п = 0,95 ÷ 0,96.

Винтовой конвейер (шнек). Предназначен для перемещения муки в горизонтальной, наклонной и вертикальных плоскостях.

Рабочим элементом шнека (рис. 1.30) является винт 7, витки которого укреплены на пустотелом валу 2, изготовленном из труб диаметром 40–50 мм. Винт располагается в трубе или желобе 5 из листовой стали толщиной 1,5 – 2 мм. Опорами вала винта являются концевые подшипники, укрепленные в торцовых стенках желоба или трубы.

Для предупреждения прогиба вала в местах соединения секций устанавливают промежуточные подвесные подшипники 6. Во избежание попадания смазки в продукт вкладыш подвесных и концевых подшипников изготавливают из твердых пород дерена (береза, карагач, бук) или из прессованной древесины, предварительно пропитанной растительным маслом.

Винты конвейера длиной более 2,5 м изготавливают и виде отдельных секций длиной 1,5 – 3 м, которые соединяют валиком 3 и болтами. Желоб закрывают крышкой 4, которую зажимают болтами через уплотняющие прокладки. Подавать и выгружать материал можно в любой точке по длине конвейера через окна в крышке или дне желоба.

 

Рис. 1.30. Элементы винтового транспортера:

1 – пинт; 2 – пал; 3 – валик; 4 – крышка; 5 – желоб; 6 – подшипник

 

Рис. 1.31. Распределительный шнек:

1,4 – подшипники; 2 – приемный патрубок; 3 – крышка; 5 – желоб; 6 – винт; 7 – вал; 8 – контрольный патрубок; 9 – силос; 10 – задвижка; 11 – выпускной патрубок.

 

Витки винта собирают на валу из заготовок, выполненных из стального листа толщиной 1,5 – 2 мм, и соединяют сваркой или заклепками.

Для подачи сырья в силосы служат распределительные шнеки, для подачи сырья из силосов – дозирующие.

Распределительный шнек (рис. 1.31) состоит из вала 7, винта 6, желоба 5, опорных и промежуточных подшипников 1 и 4.

Для загрузки шнека к крышке 3 желоба прикрепляют приемные патрубки 2, а к разгрузочным отверстиям – выпускные патрубки 11 с задвижками 10 в местах выпуска муки в силосы 9. В конце распределительною шнека устанавливают контрольный патрубок 8 во избежание спрессовывания муки в торцовой части, что может вызвать поломку шнека. Шнек приводится во вращение от электродвигателя через червячный редуктор или зубчатую (ременную) передачу. Частота вращения шнека 50–60 об/мин, диаметр винта 250 мм.

На автоматизированных линиях для подачи определенной порции из силоса применяют дозирующий шнек (рис. 1.32). Он заключен в цилиндрический корпус 4, внутри которого расположен полый вал 3 с поворотными лопатками 2. На одном конце корпуса установлены площадка для электродвигателя 5 и редуктор 6, на другом – маховичок 8 с регулятором 7. Угол поворота лопаток можно менять с помощью рейки 1, расположенной внутри полого вала и перемещаемой вдоль оси дозатора вращением маховичка. При нулевом положении регулятора плоскость лопаток устанавливается перпендикулярно оси шнека, подача муки прекращается. При максимальном положении регулятора лопатки устанавливают под углом 28° к оси шнека, образуя непрерывную винтовую линию, что соответствует максимальной производительности дозатора. Частота вращения шнека 69 об/мин, диаметр винта 124 мм.

Производительность винтовых конвейеров (в кг/с):

(1.12)

 

где Q_т – наружный диаметр витка шнека, м; d – диаметр вала шнека, м; t – шаг шнека, м; t = (0,8÷1) м; f – коэффициент заполнения желоба; для муки f = 0,33÷0,35; n– частота вращения шнека, с^–1; для муки принимается; К – коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера.

 

Угол наклона, град	15	30	45	60	75	90
Коэффициент, К	0,9	0,8	0,7	0,6	0,5	0,4