Розділ 7. Опис технологічної схеми

ДР 1. Санітарна підготовка виробництва.

Санітарна підготовка виробництва включає в себе наступні етапи:

• підготовка персоналу;

• підготовка виробничих приміщень;

• підготовка обладнання комунікацій;

• приготування дезінфікуючих розчинів.

Всі ці етапи є невід’ємною частиною підготовки до виробничого процесу біосинтезу.

Обслуговуючий персонал приступає до роботи, попередньо провівши санітарну підготовку виробництва і пройшовши санітарно-гігієнічну обробку.

Після проведення санітарної підготовки обладнання та приміщення на обладнання і двері приміщення прикріплюють відповідні ідентифікаційні картки, на яких вказано: «Обладнання очищене, назва та вміст дезрозчину, дата і підпис відповідальної особи».

Перед початком роботи проводять огляд та підготовку всього устаткування до проведення технологічного процесу, а також експлуатацію всього обладнання відповідно до вимог регламенту.

В процесі роботи все технологічне обладнання забезпечується відповідними ідентифікаційними картками з вказівкою найменування стадії (операції) процесу або напівпродукту номеру серії (операції) та дати, прізвища оператора, майстра.

ДР 1.1  Підготовка персоналу 

При влаштуванні на роботу та щорічно персонал, який безпосередньо зайнятий у виробництві мікробіологічних препаратів, повинен пройти

медичний огляд, пройти систематичне навчання щодо санітарно-гігієнічних вимог, а також дотримуватися правил особистої гігієни.

Кожен працівник виробничого цеху повинен бути забезпечений 4 комплектами санітарного одягу, заміна одягу проводиться щоденно і у міру забруднення. Працівники перед початком роботи  повинні одягти чистий санітарний одяг, підібрати волосся під хустинку або ковпак, зняти з себе прикраси, змити лак з нігтів, ретельно вимити руки теплою водою з милом і продезінфікувати їх.

Кожен працівник на підприємстві несе відповідальність за виконання правил особистої гігієни, за стан робочого місця, за виконання технологічних і санітарних вимог на своїй ділянці.

ДР 1.1.1 Навчання персоналу

Навчання персоналу поділяють на дві групи:

- Навчання на робочому місці (або внутрішньовиробниче): виробничий інструктаж, ротація, направлене придбання досвіду, наставництво, наставництво-супервізія, ситуаційне наставництво, формальне наставництво, неформальне наставництво, коучинг, стажування, використання працівників як асистентів, підготовка у проектних групах;

- Навчання поза робочим місцем (або позавиробничі): лекції, ділові ігри, інсценування, тренінги, метод вирішення практичних ситуацій (кейсів), методи вирішення виробничо-економічних проблем за допомогою моделей, робочі групи, конференції, семінари, круглі столи, дискусії, зустрічі з керівництвом, екскурсії, самостійне навчання.

Існують також методи навчання, які об'єднують аспекти внутрішньовиробничого і позавиробничого навчання. Серед них: емпіричне навчання, демонстрація і практика під керівництвом, програмовані курси, навчання дією, навчання за допомогою комп'ютера

ДР 1.1.2 Санітарний стан персоналу

1. При влаштуванні на роботу персонал повинен пройти медичний огляд згідно з наказом Міністерства охорони здоров’я України №45 (z0136-94) від 31.03.94 року "Про затвердження Положення про порядок проведення медичних оглядів працівників певних категорій". Персонал, зайнятий безпосередньо у виробництві, включаючи тимчасово працюючих, повинен регулярно проходити медичні огляди.

2. До роботи, пов’язаної з виготовленням, зберіганням та контролем якості лікарських засобів, не повинен допускатися персонал з інфекційними захворюваннями, відкритими ранами на шкірі і носії патогенної мікрофлори, доки їх стан здоров’я не нормалізується. Персонал повинен ставити до відома свого керівника про будь-які симптоми захворювання, які здатні небажано вплинути на якість лікарських засобів.

3. Осіб, які палять, мають специфічну шкіру, хронічний кашель, або в яких проявляється алергія на матеріали та предмети, що використовуються в даному виробництві (одяг з текстильних матеріалів, хімічні речовини, мийні і дезінфекційні засоби, продукція, що виробляється тощо), недоцільно залучати до роботи у виробництві нестерильних лікарських засобів у зв’язку з можливим додатковим забрудненням вказаними особами робочої зони.

4. Персонал, який приймає участь у виробництві, перед влаштуванням на роботу має бути навчений правилам особистої гігієни та в подальшому проходити систематично санітарно-гігієнічне навчання і неухильно дотримуватися гігієнічних вимог, котрі відповідають його діяльності.

5. Персонал повинен регулярно приймати душ, мити голову не рідше двох разів на тиждень і особливо ретельно стежити за чистотою рук. Забороняється мати довгі нігті в зв’язку з неможливістю належної обробки біля нігтевих просторів. Не допускається покривати нігті лаком 16.

ДР 1.2. Підготовка технологічного одягу

Технологічний одяг персоналу відповідає класу чистоти тієї зони, в якій він працює, і виконує своє основне призначення – максимально захищає продукт виробництва, від частинок.

У приміщеннях класів А, В згідно вимог GMP потрібно носити стерильний брючний костюм або комбінезон, головний убір, бахіли, маску, гумові або пластикові рукавички. Для С класу чистоти – косинку,брючний костюм, бахали. Для D класу – халат або брючний костюм, технологічне взуття, косинку.

Підготовка одягу має ряд операцій:

• огляд технологічного одягу;

• прання з вилученням механічних забруднень;

• ополіскування і сушка, з метою забезпечення асептики і стерильності;

• пакування у стерильні пакети, для збільшення терміну зберігання.

ДР 1.2.1. Прання технологічного одягу.

Прання технологічного одягу відбувається в спеціальних пральних машинах ГФ-1 з миючим засобом «Лотос» який подається зі складу при температурі 60 – 90 °С протягом 30 хв.

ДР 1.2.2. Сушіння технологічного одягу.

Сушити одяг слід в спеціальній шафі СШ-2, в яку надходить тепле повітря через фільтр тонкого очищення при температурі 110 °С, протягом 60 хв.

ДР 1.2.3 Стерилізація технологічного одягу

Стерилізацію технологічного одягу проводять в автоклавах при температурі (120±1)ºС протягом 45хв.

Після закінчення процесу стерилізації необхідно спустити пару, підсушити одяг і охолодити стерильним повітрям.

Спеціально призначений працівник повинен розложити стерильні комплекти одягу і печатки в індивідуальні комірки шаф і стелажів.

ДР 1.3. Приготування мийно-дезінфікуючого розчину.

Для запобігання контамінації та дотримання чистоти на підприємстві використовую миючі засоби. Розчини готують в реакторах.

Приготовані миючі та дезінфікуючі засоби використовують з метою для санітарної обробки (миття та дезінфекції) приміщень, технологічного обладнання, комунікацій, інвентарю, санітарно-технічного обладнання тощо.

ДР 1.3.1. Приготування розчину «Катаміну»

Для приготування розчину 1% та 3 % «Катаміну» використовують збірник (З-4), температура – 50 ^оС, почергово для різник концентрацій. Готовий розчин направляється до ДР.1.4.1, ДР.1.4.2.

ДР 1.4. Підготовка виробничих приміщень.

Для того щоб підготувати приміщення для виробництва потрібно пройти ряд заходів щодо забезпечення чистоти і зведення до мінімуму механічних та мікробних забруднень, що складається з вологого прибирання, дезінфекційної обробки поверхонь приміщень, виконання яких спрямоване на досягнення чистоти. Підготовка виробничих приміщень поділяється на щоденну, щотижневу, щомісячну, піврічну та річну.

ДР 1.4.1. Щоденне прибирання.

Прибирання виробничих приміщень проводиться виробничим персоналом та прибиральниками виробничих приміщень. Роботу виконують в технологічному одягу для працюючих у чистих приміщеннях, взутті і одноразових рукавичках за допомогою розчину «Катаміну» від ДР.1.3.1.

Підготовка приміщень проводиться в наступній послідовності:

1. Працюючий персонал:

видаляють виробничі відходи (у разі необхідності);

збирають розсипані порошки і механічні забруднення.

2. Прибиральники виробничих приміщень:

• матеріали для прибирання виробничих приміщень перед використанням знезаражують у розчині дезінфекційного засобу;

• проводять вологе прибирання: стіни, двері та інші поверхні виробничих приміщень миють теплою водою і висушують або витирають досуха; після висушування проводять дезінфекцію поверхонь. Дезінфекційну обробку стін проводять 2 рази на тиждень;

• проводять санітарну підготовку технологічного обладнання та інвентарю;

• прибирання підлоги проводять щозмінно. Підлогу миють теплим розчином засобу «Катаміну» ганчірками з сурових тканин поступальними рухами, захоплюючи щоразу 1/3 частини раніше вимитої площі. Миття починають з віддаленого від дверей місця. «Катамін» - засіб який дозволяє поєднати два процеси – миття і дезінфекцію, що дуже зручно для підготовки приміщень миють розчином мийного засобу витяжні решітки і стіни, споліскують питною та очищеною водою, висушують і обробляють розчином, а також проводять вологе прибирання підлоги;

• відпрацьовані розчини зливають у каналізаційну систему;

• матеріали для прибирання виробничих приміщень після їх використання перуть, прополіскують у чистій питній воді,потім сушать у призначеному для цього місці. Висушені матеріали зберігають у спеціально відведеному місці;

• вимиті приміщення закривають і маркують.

Після проведення прибирання виробничих приміщень робиться запис в журналі санітарної підготовки виробничих приміщень. Прибирання виробничих приміщень слід проводити щозміни. Відпрацьований розчин направляється на знешкодження відходів.

ДР 1.4.2. Генеральне прибирання.

Обробку виробничих приміщень необхідно виконувати розчином «Катаміну» від ДР.1.3.1. Генеральну обробку проводять вологим засобом один раз у 5-6 днів. Особливо забруднені місця додатково миють мийним розчином «Gala». Стіни, двері та інші поверхні приміщення протирають поролоновою губкою, багато змоченою розчином "Катаміну", після цього цим же розчином миють підлогу. Прибиральні матеріали та інвентар (відра, ганчір'я, швабри) повинні бути промаркірованими, зберігатись у спеціальному приміщенні і використовуватися за призначенням. Також проводять прибирання і наведення порядку в шафах, стелажах, очищення та дезінфекційну обробку повітроводів і вентиляційних камер та виконують усі заходи щотижневої підготовки приміщень. Відпрацьований розчин направляється на знешкодження відходів.

ДР 1.5. Підготовка обладнання та комунікацій.

Виробниче обладнання не має подавати ніякої небезпеки для продукції. Обладнання, засоби обслуговування мають бути спроектовані і встановити так, щоб робочі операції, технічне обслуговування і ремонтні роботи можна було проводити поза чистою зоною. Стерилізацію можна проводити тільки після повної збірки обладнання. Підготовку технологічного обладнання проводять до та після проведення технологічного процесу.

ДР 1.5.1. Миття обладнання.

Обробку технологічного обладнання та комунікацій проводять з розчином 3 % «Катаміну», який пропускають від (З-4) при температурі 60 ^оС протягом 40-50 хв.

Ферментер та посівний апарат обробляють мийно-дезінфікуючим розчином 3 % «Катаміну», після кожного культивування. Проводять процес при температурі 60 ^оС, по завантажувальній лінії ферментера. Після дезінфекції проводять мікробіологічний контроль, кількість життєздатних клітин не повинна перевищувати 5.

Безпосередньо перед початком проведення технологічного процесу, реактор, установка та матеріальні лінії промивають очищеною водою та стерильним паром. Обладнанння маркують. Відпрацьований розчин направляється на знешкодження відходів.

ДР 1.5.2 Ополіскування обладнання та комунікацій

Ополіскування прододиться очищеною водою. З'ємні частини (вузли) обладнання, що безпосередньо стикаються з виробничою сировиною, слід зняти, розібрати і ретельно вимити в розчином «Катамін» при температурі 36 °С упродовж 30 хв. Відпрацьована вода йде до знешкодження відходів.

ДР.1.5.3. Перевірка на герметичність

Існують сучасні методи для перевірки обладнання на щільність. Один із таких є метод, який оснований на вловленні витоку галогенних газів приладом тече-шукачем, який вловлює мікроконцентрації витову газу.

Тетрахлорметан закачують в герметично закрите обладнання та комунікації до тиску 0,5 МПа та за допомогою прилада  тече-шукача галогенопохідних, проводять огляд всіх з’єднань обладнання та комунікацій. Особливу увагу приділяють фланцевим з’єднанням та ущільненню кришок місткісного обладнання. У випадку виявлення нещільних з’єднань проводять розбору та профілактичне ущільнення обладнання та комунікації. В якості ущільнюючого матеріалу використовують термостійку гуму, пароніт, фторопласт.

ДР.1.5.4. Стерилізація обладнання

Стерилізація устаткування здійснюється гострою парою при температурі 130 ⁰С і надлишковому тиску 0,3 МПа. Тривалість операції складає приблизно 40 хвилин. Параметри стерилізації забезпечують знищення мікрофлори.

ДР 2. Підготовка стерильного стисненого аераційного повітря

У процесі культивування в посівному апараті і ферментері зростаюча культура аерується стерильним повітрям під надлишковим тиском 0,01 − 0,03 МПа для задоволення біологічної потреби мікроорганізмів.

ДР 2.1. Забір атмосферного повітря

При визначенні місця забору атмосферного повітря необхідно враховувати існуючі та можливі джерела газоподібних забруднень (димарі, автотранспорт, газоподібні промислові викиди та інші).

Особливо багато мікроорганізмів над поверхнею землі, з висотою концентрація їх зменшується і стає постійною на рівні близько 30 м над землею, тому забір атмосферного повітря відбувається на висоті близько 15–20 м. Забір повітря здійснюється повітрозбірником (ПЗ-5).

ДР 2.2. Грубе очищення повітря

На ці й стадії на фільтрі (Ф-6) з повітря видаляється основна маса великих фракцій механічних та пилу. Для цього використовують фільтри попереднього очищення.

ДР 2.3. Стиснення повітря

За допомогою турбокомпресора (К-7) повітря стискають до 0,35 МПа, при температурі 200 ⁰С. Тиск повітря у компресорі забезпечують відповідно із розрахунку тиску на подолання опору в системі підготовки повітря.

ДР 2.4. Охолодження повітря та видалення вологи

Після компресора (К-7) повітря охолоджується в теплообміннику (Т-8) до температури 25 ⁰С. Далі у ресивері (Р-9) відбувається стабілізація вологості повітря W = 60 %.

ДР-2.5. Підігрів повітря

Підігрів повітря відбувається в теплообміннику (Т-10) до температури, вищої від температури культивування на 5 – 10 ⁰С, тобто до 40 ⁰С, його вологість становить W = 40 %.

ДР 2.6. Очищення повітря в головному фільтрі

Подальше очищення повітря відбувається у фільтрі (Ф-11) з діаметром пор 1 мкм, як фільтрувальний матеріал використовують синтетичні волокна. Ступінь очисту такого повітря становить Е = 95 %. Заміну фільтрувального матеріалу проводять 2 рази на рік. Але у разі передчасного забруднення, або зволоження чи інфікування фільтруючого матеріалу проводять позачергову заміну.

ДР 2.7. Очищення повітря в індивідуальному фільтрі

Остання операція даної стадії – очищення повітря в індивідуальних фільтр Ultra (Ф-12), (Ф-13),клас U16, ступінь чистоти 99,995%.

ДР 3. Підготовка води.

Система водопідготовки призначена для одержання очищеної води з метою подальшого її використання в технологічному процесі підготовки поживного середовища. Вода очищена має відповідати показникам зазначеним у СТП 64-23518596-02.004 «Вода очищена».

ДР 3.1. Забір води з міського водоканалу.

Надходження води відбувається з міського водоканалу в збірник (З–14).

ДР 3.2. Очищення від механічних частинок.

Груба фільтрація дає можливість очищувати воду від частинок розміром більше 80 – 100 мкм. В якості для обладнання грубої фільтрації використовують фільтри (Ф-16) з пісочною набивкою. Вибір сорту піску залежить від результатів аналізу води з врахуванням сезонних змін. Фільтр періодично промивається.

ДР 3.3. Очищення на вугільних фільтрах.

Фільтрація через вугільний фільтр (Ф-17) дозволяє знизити концентрацію органічних речовин і хлору. Використовуються стандартні патронні фільтри з активованим вугіллям. Придатність фільтрів контролюється різницею тисків води до і після фільтра. Матеріал – вугілля активоване підлягає щоквартальному контролюють на вміст хлору.

ДР 3.4. Пом’якшення води.

Видалення не бажаних мінеральних забруднень починають з найбільш доступних – з зміни жорсткості, яка реалізується шляхом пом’якшенням води. Пом’якшувачі (ГФ–19) працюють за принципом іонного обміну та зменшує жорстокість води. Він складається із двух іоннообмінних колон, які послідовно зв’язанні. В колонах іони кальцію та магнію заміняються натрієм. Вміст інших солей в воді залишається незмінним.

Для запобігання росту мікроорганізмів, пом’якшувач обладнаний генератором хлору, який виробляє вільний хлор, при подачі соляного розчину на регенерація колон.

ДР 3.5. Зворотній осмос.

Вода проходить через мембрани зворотнього осмосу ГФ-21, які затримують солі та макромолекули. З модуля зворотнього осмосу виходить пармеат. Частина утвореного концентрата повертається на насос через рециркуляційний отвір, а частина на злив через клапан. За допомогою клапану можна міняти водний конвенсійний фактор (відношення витрат пермеату до витрат помякшеної води). Вихід пермеата складає 70 % від пом’якшеної води. Вміст солі в пермеаті біля 2% від вмісту пом’якшеної води. Зворотньоосматична мембрана діє як бар’єр для всіх розчинених солей, неорганічних молекул, органічних молекул з молекулярною масою понад 100, а також мікроорганізмів і пірогенних речовин. Мембрани мають розміри пор 0,0005 - 0,001 мкм

Контроль систем зворотного осмосу здійснюється виміром питомої електричної провідності води на виході з системи.

ДР 3.6. Зберігання та розподіл води очищеної.

Після очищення води її зберігають в спеціальних ємностях (З-22) Система зберігання води очищеної являє собою бак-накопичувач ємністю 3 м³, який встановлено в приміщенні водопідготовки. Система зберігання води очищеної виготовлена з нержавіючої сталі, в місці повернення води в ємність з петлі розповсюдження всередині ємності встановлено душуючий пристрій, що забезпечує омивання внутрішньої поверхні баку-накопичувача з метою попередження зростання кількості мікроорганізмів.

Система розповсюдження води очищеної конструктивно представляє собою герметично закриту систему трубопроводів, арматури подачі води до конкретних споживачів, приладів контролю (потоків води, тиску води в системі, поточних показників температури, електропровідності). Всі трубопроводи, запірна арматура та інші елементи системи розповсюдження води очищеної виготовлені з спеціальної нержавіючої сталі. Для забезпечення повного видалення води з системи, трубопроводи виконані з нахилом в сторону точок відбору води.

ДР 4 Підготовка допоміжної речовини

ДР.4.1. Приготування розчину гідроксиду натрію

Для приготування 3 л 10% розчину NaOH у збірник (З-23) засипаємо 300 г гідроксиду натрію, який зважують на електричних вагах, заливають 2 л води очищеної, перемішують 5 – 10 хв.

ДР.4.2. Стерилізація розчину гідроксиду натрію

Стерилізацію здійснюють в автоклаві (ГФ-24) при температурі 131 °С протягом 40 хв. Не допускається виявлення мікрофлори.

ДР 5. Підготовка та стерилізація поживного середовища

Для культивування Е. coli М-17 використовують поживне середовище наступного складу (г/л):

Сульфат амонію – 5;

Фосфат колію – 13;

Гідрофосфат натрію - 13;

Хлорид магнію – 3;

Хлорид кальцію – 0,3;

дріжджі – 10;

соєвий відвар – 10;

глюкоза – 5.

Перед приготуванням середовища усі компоненти стерилізуються. Режим стерилізації залежить від природи речовини.

ТП.5.1 Дозування і приготування поживного середовища для культивування в качалочних колбах.

Так як об’єм поживного середовища для культивування в колбах 0,44 то всі компоненти можна простерилізувати а автоклаві.

ДР 5.1.1 Підготовка та стерилізація соєвого відвару

44 г сої зважуємо на електронних вагах, промити, подрібнити, залити 0,44 л дистильованої води і кип'ятити протягом 1,5–2 год. Відвар профільтрувати.

Стерилізувати при температурі 110°С протягом 30 хв.

ДР 5.1.2 Приготування та стерилізація сольових компонентів

Наважки солей зважуємо на електронних вагах: 22 г сульфат амонію, 57 г дигідроортофосфат калію, 57 г гідрофосфат натрію, 13 г хлорид магнію, 1,3 г хлорид кальцію, відповідні наважки вносимо в колбу об’ємом 0,2 л та розчиняємо наважки в 0,44 л очищеної води.

Сольові компоненти стерилізується у колбі об’ємом 0,1 л при температурі 131 ^оС, 40 хвилин в автоклаві.

ДР 5.1.3 Приготування та стерилізація середовища для підживлення

Наважки солей зважуємо на електронних вагах: соя (0,44 г), дріжджі (1,1 г), глюкоза (39,6 г), відповідні наважки вносимо в колбу об’ємом 0,2 л та розчиняємо наважки в 0,44 л очищеної води.

Стерилізуємо в колбі за наступними параметрами : температура 112°С упродовж 30 хв.

ДР.5.2 Дозування і приготування поживного середовища для культивування в посівному апараті.

ДР 5.2.1 Підготовка та стерилізація соєвого відвару

3747 г сої зважуємо на електронних вагах, промити, подрібнити, залити 9,6 л дистильованої води у ємність (З-23) кип'ятити протягом 1,5–2 год. Відвар профільтрувати.

Розчин стерилізувати в автоклаві (ГФ-23) при температурі 110°С протягом 30 хв.

ДР 5.2.2 Приготування та стерилізація сольових компонентів

Наважки солей зважуємо на електронних вагах: 1874 г сульфат амонію, 4872 г дигідроортофосфат калію, 4872 г гідрофосфат натрію, 1124 г хлорид магнію, 112 г хлорид кальцію, відповідні наважки вносимо в у збірник (З-25) об’ємом 100 л та розчиняємо наважки в 40 л очищеної води.

Сольові компоненти стерилізується у автоклаві (ГФ-25) при температурі 131 ^оС, 40 хвилин.

ДР 5.2.3 Приготування та стерилізація середовища для підживлення

Наважки солей зважуємо на електронних вагах: соя (100 г), дріжджі (40 г), глюкоза (3600 г), відповідні наважки вносимо в збірник (З-27) об’ємом 100 л та розчиняємо наважки в 40 л очищеної води.

Стерилізуємо в автоклаві (ГФ-27) за наступними параметрами : температура 112°С упродовж 30 хв.

ДР.5.3 Дозування і приготування поживного середовища для виробничого ферментера.

Приготування поживного середовища для культивування Escherihia coli відбувається безпосередньо у ферментері. Для культивування використовуємо поживне середовище, наступного складу (г) в розрахунку на 238 л :

Сульфат амонію – 17802;

Фосфат колію – 46285;

Гідрофосфат натрію - 46285;

Хлорид магнію – 10681;

Хлорид кальцію – 1068;

дріжджі – 35604;

соєвий відвар – 35604;

глюкоза – 17802.

Об’єм ферментера V_ф= 396 л

Робочий об’єм ферментера V_р = 238 л

Коефіцієнт заповнення К_з = 0,6

Всі компоненти поживного середовища окрім соєвого відвару закупляються та зберігаються на складі.

ДР 5.3.1 Підготовка та стерилізація соєвого відвару

35604 г сої зважуємо на електронних вагах, промити, подрібнити, залити 92 л дистильованої води у ємність (З-29) кип'ятити протягом 1,5–2 год. Відвар профільтрувати.

Розчин стерилізувати в автоклаві (ГФ-29) при температурі 110°С протягом 30 хв.

ДР 5.3.2 Приготування та стерилізація сольових компонентів

Наважки солей зважуємо на електронних вагах: 17802 г сульфат амонію, 46285 г дигідроортофосфат калію, 46285 г гідрофосфат натрію, 10681 г хлорид магнію, 1068 г хлорид кальцію, відповідні наважки вносимо в у ферментер (Ф-31) об’ємом 1000 л та розчиняємо наважки в 92 л очищеної води.

Сольові компоненти стерилізується у автоклаві (ГФ-31) при температурі 131 ^оС, 40 хвилин.

ДР 5.3.3 Приготування та стерилізація середовища для підживлення

Наважки солей зважуємо на електронних вагах: соя (1500 г), дріжджі (1000 г), глюкоза (90000 г), відповідні наважки вносимо в ферментер (З-33) об’ємом 1000 л та розчиняємо наважки в 92 л очищеної води.

Стерилізуємо в автоклаві (ГФ-33) за наступними параметрами : температура 112°С упродовж 30 хв.

ДР 6. Приготування компонентів захисного середовища

ДР 6.1. Приготування та стерилізація розчину желатини

1,575 кг желатини зважують на вагах (КП-35) і переносять у збірник (Зб-36) загальним об'ємом 30 л, куди заливають 17,5 л води. Залишають набрякати при кімнатній натній температурі на 3 години.

Потім нагрівають до температурою 50-60 °С для повного розчинення желатини. Отриманий розчин желатини фільтрують через фільтр.

Стерилізація відбувається шляхом автоклавування при температурі 121 °С на протязі 15 хвилин.

Отриманий розчин передають на операцію «Приготування сахарозо-желатинового середовища»

ДР 6.2. Приготування розчину сахарози

15,75 кг сахарози зважують на вагах (КП-35) і переносять у збірник (Зб-40) загальним об’ємом 100л, куди наливають 52,5 л води, що має температуру 60-80 °С. Вміст збірника ретельно перемішують до повного розчинення сахарози. Отриманий розчин передають на операцію «Приготування сахарозо-желатинового середовища».

ДР 6.3. Приготування сахарозо-желатинового середовища

Розчин желатину від ДР 5.1. і розчин сахарози від ДР 5.2 змішують в збірнику (Зб-41) загальним об’ємом 100 л стерилізують при температурі 110ºС, тиску 0,05 МПа протягом 30 хвилин.

По закінченню стерилізації проводять контроль сахарозо-желатинового середовища на стерильність. Посіви інкубують у термостаті при (38±1)ºС протягом 24 годин.

У контрольних посівах повинен бути відсутній ріст мікроорганізмів.

Стерильне сахарозо-желатинове середовище в збірнику безпосередньо після отримання результатів контролю, в об’ємі 70 л передають на операцію «Отримання виробничої культури».

ТП 7. Підготовка посівного матеріалу

ТП 71 Одержання посівного матеріалу І генерації

Для одержання культури І генерації використовують 15 флаконів (ампул) із ліофілізованим штамом E.coli M-17, робочої посівної серії. Флакони розкривають і градуйованою піпеткою в асептичних умовах вносять 1 мл стерильного ізотонічного розчину хлориду натрію. Вміст флаконів струшують і за допомогою петлі пересівають у колбу, місткістю 200 мл з 150 мл казеїнового бульйону, закривають ватно-марелевими пробками.

Колбу поміщають на качалку, підтримують температуру (37±1)°С упродовж 18-24 год. Посів витримують при зазначеній температурі протягом 48 годин.

ТП 7.2 Одержання посівного матеріалу ІІ генерації

Для одержання культури ІІ генерації. Вміст колби з І генерації переносять у колби зі 100 мл казеїнового бульйону. Закривають ватно-марлевими пробками і витримують в термостаті при температурі (37±1)°С. через 70 – 72 год виконують мікробіологічний контроль, а також визначають кількість живих клітин за методом Коха (має бути не нижче 10⁹ КУО/мл).

ТП 8. Виробничий біосинтез

Посівний матеріал вноситься у стерильних умовах через посівний бачок.

Вирощування колібактерій проводять в ферментері ємністю 1000 л. Об’єм поживного середовища становить 356 л. Засів поживного середовища здійснюється при температурі (38±1)°С, культурою другої генерації об*ємом 104 л.

ТП 8.1 Вирощування у ферментері

Основний біосинтез здійснюють у ферментері на поживному середовищі за таких параметрів культивування: температура (371) ^оС; рН 7,2 – 8,0; тривалість 7 – 8 год. Упродовж процесу біосинтезу періодично (кожні пів години на 10 хв) вмикають перемішувальний пристрій (70 об/хв), а також двічі (через кожні 2 і 5 – 6 год культивування) у ферментер подають стерильний розчин глюкози до кінцевої концентрації живих клітин. Процес культивування зупиняють після досягнення концентрації колібактерій на рівні 10¹¹ КУО/см³.

ТП 9. Одержання напівфабрикату Колібактерину

ТП 9.1 Змішування біомаси з захисним середовищем висушування

У збірник (Зб-44) загальним об'ємом 100 л завантажують культуральну рідину від ТП 6.2, потім додається попередньо простерилізовані захисне сахарозо-желатинове середовище від ДР 6.1. і ДР 6.2.

10 %-м розчином NaОН регулюється рН 7,0-7.4, одержуючи напівфабрикат Колібактерину. На цій стадії обов'язково здійснюють мікробіологічний контроль напівфабрикату на відсутність сторонньої мікрофлори.

Залишки культури з ємності контролюють на відсутність сторонньої мікрофлори методом посіву по 0,05 мл або 0,01 мл на одну чашку Петрі з МПА.

Посіви на МПА інкубують в термостаті при температурі 38°С протягом 48 годин. Після закінчення інкубації на чашках Петрі повинен бути відсутній ріст сторонніх мікроорганізмів.

ТП 10. Ліофільне сушіння напівфабрикату Колібактерину

ТП 10.1. Заморожування напівфабрикату

Відмитий продукт поміщають у касети. Касети (К-39) з виробничою культурою, що надійшли, завантажують в установки глибокого заморожування (Х-40), заздалегідь знявши з них кришки. Колібактерин заморожують заа температури -60^оС упродовж 18-24 год.

ТП 10.2 Ліофільне висушування

По закінченню заморожування касети з замороженим препаратом негайно перевантажують в сушильну камеру установки ТГ-50 (ЛС-45).

Ліофільне сушіння замороженого препарату здійснюють під вакуумом (26,6 Па). Через 40 год після початку процесу сушіння починають плавне підігрівання плиць сублімаційної установки на 1-2^оС за годину до досягнення температури 0^оС, після чого збільшують підігрівання на 2-3 ^оС за годину до досягнення температури 32-34^оС. За цієї температури Колібактерин витримують приблизно 6 год. процес сушіння триває близько 80 год.

ТП 11. Подрібнення напівфабрикату Колібактерину

ТП 11.1. Подрібнення ліофілізованої маси

Подрібнення ліофілізованої маси здійснюють на вібраційній дробарці (ГФ-46), що подрібнює матеріал до необхідних розмірів (0,3 мм).

ПМВ 12.  Фасування препарату

Готовий порошок має вологість має вологість 4-7%. Якщо його вологість підвищиться до 8% і більше, то він згрудковується, втрачає товарний вигляд і ферментну активність. Тому його герметично пакують у етикетовані поліетиленові пакети для забезпечення вологонепроникності. Препарат фасують на дозувальному апараті (ДА) по 1 кг. Відбраковані поліетиленові пакети відправляють  на утилізацію. На упаковці указують назву продукту, назву(фірму) виробника, масу нетто, номер партії, активність, дату виготовлення та строк придатності. Також обов’язково вказується інструкція по використанню.

ПМВ 13. Фасування в ящики

1 упаковку  пакують в коробки з картону коробкового для споживчої тари за ГОСТ 7933-89Е, дану операцію здійснює апарат для фасування у коробки Па-42. В коробку укладають інструкцію з застосування, потім ці коробки обклеюють стрічкою на апараті для обклеюваня стрічкою Обо-43. В ящик фанерний посилковий пакує апарат для пакування у дерев’яні ящики Овп-44 згідно з ГОСТ 45-39-89 укладають 20 коробок упаковками та пакувальний лист.

ЗВ 14 Знешкодження відходів

До стадії подаються речовини та матеріали наступного походження:  складові миючих та дезінфікуючих розчинів, що застосовуються на стадії санітарної підготовки обладнання та приміщень;  компонентами вихідної сировини та напівпродуктів, що переробляються на стадіях. Апаратурне оформлення виробництва не забезпечує 100%-вого використання сировини, напівпродуктів, матеріалів. Наявні втрати їх обумовлюють утворення твердих та рідких промислових відходів.

ЗВ 14.1Знешкодження рідких відходів

Виробничі стоки  на ділянці виробництва готових лікарських препаратів утворюються на стадії санітарної підготовки та промивки обладнання та разом з загальнозаводськими стоками  скидаються в міську каналізацію. Вміст специфічних речовин в стічних водах обумовлений регламентними втратами та не перевищує значення санітарно-гігієнічних нормативів.

ЗВ 14.2Знешкодження твердих відходів

Тверді некондиційні відходи виробництва збираються та направляються на полігон твердих побутових відходів.