4. Выбраковка деталей

В процессе контроля составляют дефектную ведомость и детали сортируют на три группы: 1) годные, износ которых не превышает допустимых пределов, установленных браковочными картами; 2) подлежащие восстановлению; 3) бракованные, ремонт которых невозможен или экономически нецелесообразен. В деталях, подлежащих ремонту, все дефектные места окрашиваются условно принятым в мастерской или на заводе цветом. Определение износов и дефектов в деталях разобранных машин производят следующими методами: осмотром, измерением, керосиновой пробой, а также специальными методами. Внешний осмотр деталей позволяет выявить значительную часть дефектов: пробоины, изломы, вмятины, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных швов, выкрашивания в подшипниках, явные трещины, коррозию и др. Скрытые дефекты выявляются, как правило, следующими физическими методами контроля. Магнитный метод контроля основан на том, что если в детали имеется скрытая трещина, то при прохождении магнитного потока около скрытого дефекта происходит раесеяние магнитных силовых линий с образованием местного магнитного поля. Если теперь деталь обильно смочить магнитной суспензией, то частицы магнитного порошка будут осаждаться в зоне поля рассеяния, указывая месторасположение дефекта. Магнитную суспензию приготовляют из смеси керосина и трансформаторного масла в пропорции 2:1 и 50 г магнитного порошка (оксида железа) на 1 л этой жидкости.

Люминесцентный метод контроля основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. Деталь посыпают тонким слоем силикагели (SiO₂) и поливают флюоресцирующим раствором: 25 % трансформаторного масла, 50 % керосина, 25 %, бензина и на 1 л раствора добавляют 0,25 г красителя (дефектоль). Порошок впитывает флюоресцирующую жидкость, проникшую в трещину, которая под действием лучей кварцевой лампы в темноте будет светиться ярким зелено-желтым светом, показывая точное расположение и форму дефекта. В ремонтной практике применяют стационарный люминесцентный дефектоскоп ЛД-3 и переносный ЛЮМ-1. Стационарный люминесцентный дефектоскоп ЛД-З состоит из рефлектора; светофильтра; ртутно-кварцевой лампы; высоковольтного трансформатора; силового трансформатора; детали. Этот метод контроля применяют в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль магнитным способом невозможен. Ультразвуковой метод контроля основан на свойстве ультра- звуковых волн отражаться от границы двух сред (толщи металла и пустоты в виде трещины) вследствие резкого изменения плотности среды и акустического сопротивления. Импульс, отраженный, от дефектной полости, регистрируется на экране установки, Показывая место дефекта и его размеры. Для ремонтных заводов целесообразно использовать дефектоскоп УЗД-7Н.

Контроль геометрических параметров деталей проводят универ­сальными измерительными средствами (штангенциркули, микро­метры, штихмасы и др.), предельными калибрами (скобы, пробки гладкие и резьбовые) и с помощью контрольных приспособлений.

Погнутость деталей определяют на контрольной плите с использо­ванием щупов либо в центрах токарного станка или на призмах с использованием индикаторов часового типа. Неперпендикуляр­ность поверхностей деталей проверяют лекальным угольником или щупом.

Для выявления отклонения формы и изогнутости вала исполь­зуют индикаторы часового типа. Разность наибольшего и наи­меньшего отклонения стрелки индикатора за один оборот вала, установленного в центрах токарного станка или на призмах, будет равна биению вала. Для контроля валов применяются гладкие ка­либры-скобы, а для контроля отверстий—пробки . Проходная сторона двустороннего калибра имеет обозначение ПР, а непроходная—НЕ. Проходная сторона ка­либра-пробки изготавливается по наименьшему предельному раз­меру, а калибра-скобы—по наибольшему. Непроходная сторона калибра-пробки изготавливается по наибольшему, а калибра-скобы—по наименьшему предельному размеру.

Контроль шпоночных канавок и щлицевых пазов на валах осу­ществляется листовыми пробками. Калибры для проверки резьб изготавливают в виде резьбовых пробок или резьбовых колец.

Износ внутренних поверхностей цилиндров, подшипников, вту­лок замеряют индикаторными нутромерами. Индикаторный нутро­мер показан на рис. 6.15.

Техническое состояние подшипников качения определяют внеш­ним осмотром (состояние беговых дорожек, шариков или роликов, наличие коррозии). После внешнего осмотра проверяют легкость вращения подшипника от руки, а затем определяют осевой и радиальный зазоры.

На рис. 6.16, а показана принципиальная конструкция прибора для определения радиального и осевого зазоров шариковых подшипников, которые состоят из: фасонной гайки индикатора часового типа; разрезной втулки; конической части разжимной оправки. На рис. 6.16.6 показана конструкция прибора для измерения в подшипнике осевого зазора, который состоит из: индикатора; пружины; ползуна; направляющей втулки.

При дефектации зубчатых колес износ зубьев определяют штангензубомером или шаблоном. Зуб по толщине считается годный, если между наружной поверхностью и шаблоном имеется зазор (рис. 6.17, а), колесо выбраковывается, если зазора нет (рис. 6.17, б).

Керосиновая проба определяет наличие в деталях трещин. При этом способе контроля деталь опускают на 15—30 мин в керосин, затем ее тщательно вытирают и покрывают тонким слоем меловой обмазки. Меловая обмазка в месте, где имеется трещина, потем­неет. Потемнение обмазки будет происходить потому, что она бу­дет впитывать поступающий из трещин керосин.

Магнитоакустический метод чаще всего применяют для опреде­ления дефектов в сварных швах.

Сущность этого метода контроля заключается в следующем. Если через проверяемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в детали трещин или непроваров магнитная проница­емость будет не везде одинаковой. Следовательно, при перемеще­нии прибора над деталью величина электродвижущей силы в его катушке не всегда будет одинаковой. К катушке прибора через усилитель присоединена телефонная трубка. По изменению звука в трубке обнаруживают дефектные места сварного шва или детали.

Рентгеновский метод определения качества детали заключается в просвечивании контролируемого места рентгеновскими лучами. Различные просвечиваемые среды поглощают рентгеновские лучи по-разному. При просвечивании лучами пустот в сварном шве, раковин в отливке экран прибора будет освещен ярче, чем при просвечивании сплошного тела.

ТЕМА 5

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

При ремонте деталей машин применяют технологические методы, которые можно разделить на следующие группы: 1) методы меха­нической обработки; 2) постановка дополнительных деталей; 3) сварка и наплавка; 4) металлизация напылением; 5) электро­литические и химические покрытия; 6) применение при ремонте полимерных материалов; 7) методы пластического деформирова­ния; 8) паяние; 9) электрофизические и электрохимические ме­тоды обработки.

Изнашивание деталей часто приводит к нарушению посадки в сопряжении: увеличиваются зазоры и уменьшаются первоначаль­ные натяги, нарушается форма поверхностей. Такие детали при ремонте заменяют или восстанавливают. Стоимость восстановле­ния обычно составляет от 15 до 40% стоимости новых деталей. Восстановление деталей способствует значительной экономии де­фицитных материалов и цветных металлов.

Детали, как правило, могут быть восстановлены несколькими способами. Из них выбирают тот, который наиболее выгоден в условиях данного предприятия для данных деталей, и при этом исходят из величины и характера износа материала детали.

Восстановленная деталь должна быть достаточно долговечной и надежной в эксплуатации.

Она должна обладать качествами, которые имеются у новой детали. Применяя современные методы ремонта, можно восстановить некоторые детали так, чтобы они обладали лучшими качествами эксплуатации, чем новые.

Чтобы выбрать способ восстановления и упрочнения детали, необходимо знать сроки службы новых и восстановленных деталей.

В основу выбора метода восстановления деталей и сборочных единиц принимают экономическую целесообразность, наличие оборудования и материалов, технологические и конструктивные осо­бенности деталей.