9. Упрочнение деталей в процессе их ремонта

Среди методов упрочнения деталей, применяемых в процессе ре­монта, наибольшее распространение получили дробеструйная об­работка, обкатка наружных поверхностей, раскатка и формиро­вание отверстий, а также чеканка. Эти методы относятся к мето­дам пластического деформирования, и ими можно значительно повысить усталостную прочность и износостойкость деталей. Об катка шеек коленчатых валов повышает их усталостную проч­ность на 50—100 %.

При ремонте шатунов раскатывание отверстий втулок верхней головки повышает твердость поверхностного слоя бронзы на 20 %, а износостойкость втулок—в 2 раза. В качестве упрочняюще-калибрующего инструмента используют многороликовую регули­руемую раскатку.

Для обкатки фасок клапанных гнезд двигателей применяют коническую раскатку. Для раскатки используют вертикально-свер­лильный станок.

Перспективным является алмазное выглаживание, сущность которого заключается в пластическом деформировании поверх­ностных слоев алмазным наконечником, который крепится в рез­цедержателе суппорта токарного станка. Скорость выглаживания составляет 40—100 м/мин.

10. Электроискровая и анодно-механическая обработка

Электроискровая обработка относится к группе электрофизических методов. В эту группу входят, рассмотренные выше элек­тромеханическая обработка, обработка с применением ультра­звука, плазменной струёй и др.

Сущность электроискровой обработки заключается в способ­ности электрических искровых разрядов разрушать поверхности электродов.

При выполнении операций, связанных со снятием определен­ного слоя металла. Эта установка питается по­стоянным током напряжением 110—220 В от двигателя-генератора мощностью 5 кВт. Обрабатываемая заготовка подключается к аноду, а инструмент к катоду. Переменное сопротивление и регулируемая емкость конденсатора служат для назначения определенного режима обработки. Материалом для инструмента могут служить латунь, медь, чугун, алюминий и его сплавы и др. Разрушение материала происходит в результате многочисленных искровых разрядов между инструментом и заготовкой, сосредото­ченных на небольших участках. В процессе искрового разряда ме­талл анода переходит в жидкое и газообразное состояние. В ре­зультате мгновенного расширения паров металла происходят мик­ровзрывы и расплавленный металл сбрасывается с поверхности анода.

Обработка ведется в диэлектрической жидкости (керосин, минеральное масло и др.), поэтому частицы металла оседают на дно ванны. Инструмент вдоль оси подается автоматически от следящей системы , включенной в цепь генератора и подающей инструмент короткими импульсами.

При ремонте машин электроискровую обработку применяют для прошивки отверстий, удаления сломанных метчиков, сверл, шпилек, болтов, вырезания прорезей сложной формы, наращива­ния слоя до 0,5 мм из стали твердого сплава, алюминия и др. В результате электроискровой обработки усталостная прочность деталей снижается на 10—20 %.

Электроискровое наращивание и упрочнение применяют при восстановлении размеров шеек валов под подшипники качения и скольжения, для наращивания отверстий в корпусных деталях, для повышения износостойкости режущей части инструмента и др. Для электроискровой обработки промышленность выпускает уста­новки типа ЭФИ-25, УПР-ЗМ и другие с ручным вибратором.

Анодно-механическая обработка относится к группе электрохи­мических методов. Она основана на анодном растворении металла и удалении продуктов электрохимической реакции с обрабаты­ваемой поверхности. При анодно-механической обработке используют перемещение инструмента относительно обрабатываемой детали с подачей электролита (раствор жид­кого стекла). В качестве инструмента применяют металлический диск, металлическую ленту или проволоку. В процессе обработки на поверхности заготовки образуется токонепроводящая пленка кремнекислоты, которая удаляется движущимся инструментом.

1Коэффициенты нормативного запаса на основные типы оборудования, применяемого на геологоразведочных работах, приведены в приложениях А и Б.

2Для бурового оборудования на нефть и газ время монтажных и демонтажных работ, а также время перевозки оборудования с одного рабочего места на другое во время нахождения оборудования в работе не включают.