1. Ремонт деталей методами механической обработки

Механическую обработку применяют в качестве подготовительных и заключительных операций при восстановлении деталей наплавкой, электролитическими покрытиями, металлизацией, напылением и другими методами, а также в качестве Самостоятельного метода ремонта, к которому относятся: обработка деталей под ремонтные размеры, восстановление их постановкой дополнительных ремонтных деталей и заменой элемента детали.

Обработка деталей под ремонтные размеры ставит целью восстановить качество сопряжения в кинематических парах типа вал—втулка, поршень—цилиндр и др. У более дорогостоящей де­тали сопряжения неравномерный износ устраняют механической обработкой, а менее дорогостоящую деталь заменяют новой, имеющей измененный (ремонтный) размер.

Рассмотрим методику определения ремонтных размеров на при­мере сопряжения вал—втулка. На рис. 7.1 показано сечение нового вала диаметром и сечение изношенного вала диаметром, имеющего неравномерный износ. Наибольший односторонний износ составляет i. Минимальный припуск на одну сторону при обработке вала подремонтный размер определяют по формуле

Z=R+ T ++ E,

где R- микронеровности изношенной поверхности;Т—толщина дефектного слоя поверхности вала перед ремонтом; —прогиб вала;Е—неточность базирования вала на станке в связи с повреждениями центровых гнезд, биениемцентра передней бабки станка.

Ориентировочно припуск на одну сторону при чистовой обточке и рас­точке составляет 0,05—0,1 мм, при шлифовании—0,03—0,05 мм. Значение нового ремонтного размера для рассматриваемого случая определяется по формуле

d=d-2(i+ Z).

Обозначив 2(i+ Z) через, получим

d=d-.

характеризует ремонтный интервал для вала. Число ремонт­ных размеров для вала определяется по формуле

где d—минимально допустимый для данной детали диаметр вала.

Основными факторами, влияющими на выбор предельных ре­монтных размеров, является прочность деталей, глубина цемен­тационного или поверхностного слоя, прочность и размеры сопря­женной детали.

Допуски на каждый ремонтный размер принимаются те же, что и для номинальных размеров.

2. Восстановление деталей постановкой дополнительных ремонтных деталей

Способ применяют, для восстановления посадочных отверстий в корпусах под подшипники качения запрессовкой ремонтных вту­лок, резьбовых отверстий в корпусных деталях постановкой резь­бовых ввертышей, компенсации износа в сопряжении установкой шайб и др.

Например, технологический процесс ремонта изношенного от­верстия в корпусе включает следующие опе­рации: механическую обработку изношенного отверстия корпуса по 7-му квалитету точности с шероховатостью не ниже R=1,25-0,32 мкм; запрессовку ремонтной втулки (предварительно сопрягаемые поверхности должны быть смазаны смесью машинного масла и графита); фиксацию при необходимости ремонтной де­тали; механическую обработку (развертыванне) отверстия втулки до требуемого раз­мера.

Для более надежной посадки ремонтной втулки иногда применяют дополнительные операции фиксации втулки с основной деталью установкой резьбового штифта, винта, сваркой, склеиванием. При ремонте этим способом чугунных деталей ставят стальные втулки.

Применение дополнительных деталей позволяет восстанавливать детали с большим износом; ускорить процесс восстановления деталей путем создания задела запасных: втулок, накладок и т. п.; многократно восстанавливать одни и те же детали. Вместе с тем указанный способ имеет следующие недостатки: сложность ремонта деталей с небольшим износом (0,1 мм и менее); сни­жение усталостной прочности восстановленных деталей (валов и других деталей, работающих в условиях знакопеременных на­грузок); растянутость технологического процесса восстановления деталей.

Ремонт заменой элемента детали. Этим способом ремонтируют дорогостоящие детали. Изношенный венец можно срезать без отжига детали анодно-механической об­работкой. Если заменяемый зубчатый венец подлежит термообра­ботке, то для уменьшения деформации блока и предупреждения окисления поверхностей детали венец целесообразно нагревать токами высокой частоты.