13. Содержание и принципы организации микрологистических

систем «Точно в срок» и KANBAN

Логистическая концепция «Точно в срок» (just in time, JIT) широко распространена. Начало ее исходит от активного внедрения микрологистической системы KANBAN с конца 1950 г. японской компанией Toyota Motor, а затем и другими автомобильными фирмами Японии.

Но название данной концепции дали несколько позже американцы. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов полуфабрикатов для сборки автомобилей, и при такой постановке (абстрагируясь пока от спроса или заказов) страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, оказались не нужны. Нет ограничений к требованию минимума запасов, потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них. Эта концепция двух базисных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента. В дальнейшем эта концепция была успешно применена и в дистрибьюции, системах сбыта готовой продукции, а в настоящее время и в макрологистических системах.

Итак, логистическая концепция «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

• минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

• короткими производственными логистическими циклами;

• эффективной информационной поддержкой;

• высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Логистические системы, использующие принципы концепции «точно в срок», являются «тянущими» системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их определенных звеньев логистической системы достигает критического уровня.

Практической реализацией рассматриваемой концепции является микрологистическая система KANBAN (в переводе с японского «карта»).

Сущность системы заключается в том, что все производственные подразделения завода снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем, то есть подразделение-потребитель не имеет жесткого графика производства. Средством передачи информации является специальная карточка «Канбан».

Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), а в карточке производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyota, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями.

Важными элементами системы KANBAN являются информационная система, производственные, транспортные и снабженческие графики, контроль качества продукции.

14. Логистические концепции mrp I, mrp II, drp

Концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP) одна из наиболее популярных в мире, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем.

Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», что на ней (в отличие от JIT – подхода) базируются системы «толкающего типа». Это системы «планирования потребностей в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах (materials/manufalituring requirements/resourse planning, MRP I/MRP 2), а в дистрибьюции (распределение) – системы и планирования распределения продукции/ресурсов (distribution requirements/resourse planning, DRP I/DRP II).

Система планирования потребностей в материалах (система MRP) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований, которые синхронизированы во времени.

Основными требованиями систем MRP являются:

• удовлетворение потребности в материалах;

• поддержка низкого уровня запасов в материальных ресурсах;

• планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

Входом системы MRP 1 являются заказы потребителей, то есть как для микрологистических систем «точно в срок», так в MRP 1 ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатах, необходимых для производства.

Программный комплекс MRP 1 основан на систематизированных производственных расписаниях.

Система MRP 1 разработана в США в середине 1950-х годов, а в Европе стала применятся в 1970 годы. В СССР в том же периоде были разработаны такие системы и применялись в военно-промышленном комплексе.

Недостатки систем, основанных на MRP:

• значительный объем вычислений;

• возрастание логистических издержек;

• нечувствительность к кратковременным спросам.

Для микрологистической системы «толкающего типа» характерно производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. Все компоненты незавершенного производства «выталкиваются» из одного звена в другое, а затем готовая продукция поступает в распределительную сеть. В такой системе предотвратить различные сбои в производственном процессе можно только путем избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями логистической системы, а наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств.

Система MRP I наиболее полно имеет недостатки концепции «планирование потребностей/ресурсов», а именно значительный объем вычислений, обработки большего количества исходной информации, возрастание логистических издержек, нечувствительность к кратковременным изменениям спроса. Ввиду этих недостатков разработано второе поколение этих систем MRP II. Это интегрированные логистические системы, в которых объединены финансовое планирование и логистические операции.

В настоящее время системы MRP II рассматриваются как эффективный инструмент планирования для реализации стратегических целей фирмы в логистике, маркетинге, производстве и финансах. Западные специалисты считают, что эти системы позволяют достичь минимального уровня запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса.

Преимуществом систем MRP II перед системами MRP I является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемого путем сокращения продолжительности производственного цикла, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменение спроса. Системы MRP I являются составной частью системы MRP II. Кроме нее в состав системы MRP II входят:

• блок прогнозирования и управления спросом;

• расчет производственного расписания (графика выпуска готовой продукции);

• расчет плана загрузки производственных мощностей;

• блок размещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов.

Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили апробировать на практике микрологистические системы, основанные на схеме MRP II, в режиме реального времени («on line»), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками.

В последнее время во многих странах предприняты попытки создать комбинированные системы MRP II – KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из этих систем, а именно MRP II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему KANBAN – для оперативного управления производством.

Некоторые исследователи назвали такую интегрированную микрологистическую систему MRP III

Системы DRP – это распространение логики построения систем MRP на каналы дистрибьюции. Однако есть существенные различия. Системы MRP определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется фирмой-изготовителем, а функционирование систем DRP базируется на потребительском спросе, который не контролируется. Системы MRP обычно характеризуются большой стабильностью, а системы DRP работают в условиях неопределенного спроса. Системы MRP контролируют запасы внутри производственных подразделений, а системы DRP планируют и регулируют уровень запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в системе DRP представляет собой расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнение запасов готовой продукции в распределительной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в распределительном канале.

Микрологистические системы управления объектом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь определенных преимуществ в маркетинге и логистике.

В маркетинге:

• улучшения уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;

• улучшения продвижения новых товаров на рынок и другие.

В логистике:

• уменьшения логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;

• уменьшения уровня запасов за счет точного определения величины и места поставок;

• сокращения потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов и другие.