Где qпод – количество груза в тоннах, подлежащего переработке (погрузке или выгрузке); Qчмех – часовая производительность механизмов.

Показатели, характеризующие производительность складских рабочих и степень механизации труда, следующие:

• производительность труда одного рабочего за смену:

q_пр = Q_общ /m , (14)

где Q_общ – общее количество переработанных ресурсов за определенный период времени;

m – количество человек – смен, затраченных на переработку ресурсов за этот же период;

• степень охвата рабочих механизированным трудом:

Q_м = Р_м /Р 100% , (15)

где Р_м – число рабочих, выполняющих работу механизированным способом; Р – общее число рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных работах;

• уровень механизации складских работ:

У_м = Q_м /Q_общ 100% , (16)

где Q_общ – общий объем работ, включающий объем механизированным способом;

Q – объем работ, выполняемых вручную.

Себестоимость складской переработки одной тонны ресурсов определяется по формуле:

С = С_общ / Q_общ , (17)

где С_общ – общая величина годовых эксплуатационных расходов, руб.; Q_общ – количество переработанных ресурсов в год, т.

Общая величина годовых эксплуатационных расходов рассчитывается следующим образом:

С_общ = З+Э+М+А_м+А_с , (18)

где З – годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих машины и устройства;

Э – годовая стоимость электроэнергии и топлива, руб.;

М – годовые расходы на вспомогательные (обтирочные, смазочные и т.д.) материалы, руб.;

А_м – годовые отчисления на амортизацию машин и механизмов, руб.;

А_с – годовые отчисления на амортизацию и ремонт складских и других сооружений и устройств, руб.

27. Выбор места расположения склада

Необходимое количество складов, обеспечивающих эффективное функционирование логистической системы, зависит от использования ее звеньями транзитной и складской форм движения ресурсов.

Определив их рациональное сочетание, руководство логистической системы должно произвести оценку загрузки собственных складских помещений. В случае необходимости их увеличения можно использовать один или несколько вариантов действий:

• строительство новых складов либо реконструкцю существующей складской системы;

• размещение ресурсов на складах общего пользования;

• аренду складских помещений.

• Предпочтение первому варианту должно отдаваться при наличии:

• стабильно большого объема и разновидностей складируемых ресурсов;

• высокой оборачиваемости данных ресурсов;

• приемлемого уровня конкуренции (удовлетворение потребностей покупателей более эффективно при использовании собственных складов).

К услугам складов общего пользования целесообразно прибегать:

• при низких объемах товарооборота предприятия;

• при хранении товаров сезонного спроса.

Многие предприятия в начальной стадии своей деятельности из-за отсутствия финансовых средств на создание складского хозяйства также пользуются складами общего пользования, которые имеют следующие преимущества:

• не требуются частые инвестиции предприятия в развитие складского хозяйства;

• снижается финансовый риск;

• увеличивается гибкость предприятия в сфере складирования ресурсов (можно изменять условия хранения ресурсов);

• отпадает необходимость в использовании квалифицированной рабочей силы и сокращается ответственность персонала по управлению запасами.

Планирование потребности в складах базируется на результатах определения будущих объемов продаж и выбора мест реализации продукции.

Объемы продаж позволяют определить общую потребность в складских помещениях, а выбор мест реализации – разработать рациональные схемы грузопотоков, протекающих через звенья мезо- и макрологистической системы с ориентацией на регионы массового складирования ресурсов.

Разработка схемы размещения складского хозяйства тесно увязана с проведением работ по определению количества региональных дистрибьюторов торгового и промышленного предприятия и выявлению мест их расположения. Как указывалось ранее, данная проблема тесно увязана с оценкой затрат на проектирование и создание мезо- и макрологистической системы. При увеличении числа складов в данной системе уменьшаются затраты на поставку ресурсов потребителям, одновременно происходит увеличение издержек на содержание складов, хранение ресурсов, учет заказов ресурсов и др.

Нетрудно заметить, что проблема проектирования и создания складской системы является оптимизационной, поскольку, с одной стороны, строительство новых или покупка действующих складов и их эксплуатация связаны со значительными капиталовложениями, а с другой – должно быть обеспечено (наряду с повышением уровня обслуживания потребителей) сокращение издержек обращения от приближения складов к потребителям ресурсов.

Разработка проекта складского хозяйства включает проектирование самих складов и обслуживающей их инфраструктуры. Проектирование ведется для каждого конкретного склада, входящего в складскую систему, и осуществляется в два этапа:

1. Макропроектирование (внешнее проектирование).

На этом этапе решаются общие задачи создания складской системы, производится систематизация ее целей и функций, определяются основные факторы воздействия на складскую систему со стороны внешней среды, устанавливаются технико-экономические требования к данной системе, осуществляется выбор исходных параметров складской системы.

На первом этапе устанавливается номенклатура реализуемой продукции, величина и интенсивность грузопотоков, определяется величина необходимых запасов, выявляются места размещения конкретных складов на определенных территориях. При этом необходимо учитывать:

• перспективы развития регионов;

• номенклатуру перспективных видов продукции;

• характер упаковки и другие факторы, которые могут повлиять на технологию складских работ и эффективность использования складской системы.

2. Микропроектирование (конкретное проектирование склада) состоит в разработке оптимальной системы складирования с определением характеристик всех ее подсистем и элементов.