1.4. Технология плавки

Выплавка ферросилиция производится в рудовосстановительной дуговой электропечи непрерывным процессом, при постоянной загрузке шихтовых материалов и периодических выпусках сплава и шлака.

Нормальный технологический ход печи определяется следующими основными положениями:

• качественная подготовка шихтовых материалов;

• правильное дозирование шихты;

• правильно выбранный электрический режим;

• правильное и своевременное обслуживание печи (обеспечение постоянного равномерного схода шихты);

• поддержка оптимальной длины рабочих концов электродов при выплавке соответствующего сплава ферросилиция;

• своевременный выпуск сплава.

Нормальная работа печи характеризуется следующими основными признаками:

• устойчивая, оптимальная посадка электродов в шихте;

• равномерный сход (оседание) шихты вокруг электродов;

• колошник печи рыхлый, свободно прошиваемый деревянной рейкой;

• равномерное выделение вокруг электродов выходящих из реакционной зоны технологических газов, при догорании которых пламя имеет соломенно-желтую окраску; отсутствие на колошнике печи участков спекшейся шихты (“козлов”), местных сильных выделений газа –“свищей”;

• максимальным использованием установленной мощности печи на данной ступени напряжения, равномерной устойчивой токовой нагрузкой на электродах;

• равномерным выходом сплава (с сопутствующим шлаком) в соответствии с количеством загруженной шихты и снятой электроэнергией;

• выходом из летки под небольшим давлением газа в конце выпуска сплава из печи.

Подготовленные к выплавке ферросилиция шихтовые материалы подаются на дозирование.

Соотношение масс компонентов шихты устанавливает старший мастер, исходя из:

• расчета шихты, выполняемого на основании материальных балансов плавки и утвержденного директором по производственно-техническим вопросам;

• учета присутствующей влажности восстановителя;

• оперативных данных о технологическом ходе печи.

Для лучшего перемешивания шихтовых материалов (а также для необходимой корректировки по влажности навески восстановителя) первыми в дозировочную тележку загружают коксовый орешек, древесную щепу, полукокс, затем кварцит и стальную стружку.

Наиболее полное смешение шихтовых материалов происходит при разделении навески кварцита на две равные части восстановителем (коксовым орешком или полукоксом).

Для обеспечения точного (правильного) взвешивания компонентов шихты весовые дозаторы должны проверяться контрольным грузом ежесменно в течение первого часа работы, а также в случае проведенного дозаторам ремонта и при начинающемся расстройстве технологического хода печи.

Результаты проверки исправности взвешивающих устройств фиксируются в соответствующем журнале за подписью плавильщика старшего разряда.

При обнаружении ненормальности в работе взвешивающих устройств необходимо немедленно вызвать весового мастера или наладчика автоматики.

Контроль за исправным техническим состоянием взвешивающих устройств осуществляется весовым мастером и наладчиком автоматики электроцеха, которые обязаны ежесуточно проверять их работу и принимать срочные меры по устранению обнаруженных неисправностей; результаты проведенных осмотров фиксируются в соответствующем журнале.

Шихтовые материалы, смешанные в заданных пропорциях, при помощи дозировочной тележки подаются в печные бункера (“карманы”).

На печах, оборудованных труботечками для загрузки шихты, печные бункера (“карманы”) должны быть всегда заполнены сдозированной шихтой не менее чем на половину обьема.

При загрузке шихты в печь завалочными машинами подача очередной колоши (или добавки) в печной карман производится после израсходования порции шихты предыдущей колоши.

При отсутствии шихты, в случае необходимости, печь отключают, не допуская существенного проплавления колошника и прожига водоохлаждаемых деталей оборудования печи.

Загрузку шихты производят равномерно, небольшими порциями в те места, где шихта осела, с таким расчетом, чтобы уровень колошника оставался постоянным.

На печах, обслуживаемых завалочными машинами, вокруг каждого электрода поддерживают конус из шихты.

Конусное расположение шихты вокруг электродов увеличивает сопротивление выходу газов около электродов, предотвращает сужение плавильных тиглей, создает условия для равномерного выделения газов по всей поверхности колошника.

Высота конуса шихты со стороны футеровки печи должна быть несколько ниже, чем с внутренней стороны электродов.

Высота конуса шихты при выплавке сплава ФС25, ФС45 должна быть в пределах 400—300 мм.

Высота конуса шихты при выплавке сплавов ФС75, ФС70Э, ФС70, ФС65 должна быть в пределах 250—300 мм.

Уровень колошника, обеспечивающий нормальную работу печи, зависит от ее геометрических и электрических параметров, от марки выплавляемого на ней сплава и устанавливается опытным путем для каждой печи.

Интенсивность загрузки шихты в печь контролируют по расходу (съему) электроэнергии на одну колошу.

Расход (съем) электроэнергии на одну колошу должен составлять:

при выплавке сплава ФС75 1500—1560 кВт×ч;

при выплавке сплава ФС70Э, ФС70 1460—1520 кВт×ч;

при выплавке сплава ФС65 1400—1460 кВт×ч;

при выплавке сплава ФС45 1370—1400 кВт×ч;

при выплавке сплава ФС25 1000—1100 кВт×ч.

Для обеспечения надлежащего надзора за состоянием колошника и оборудования печи необходимо постоянное присутствие на рабочей (плавильной) площадке плавильщика старшего разряда, который вместе с остальным обслуживающим персоналом обязан:

• своевременно обслуживать печь;

• следить за работой механизмов печи, вспомогательного оборудования, автоматикой регулирования электрического режима, за показаниями контрольно-измерительных приборов;

• принимать меры по устранению возникающих отклонений от нормальной работы печи.

Для обеспечения нормального технологического хода работы печи необходимо поддерживать оптимальную длину электродов и достаточную глубину их погружения в шихту.

Длина рабочих концов электродов должна составлять:

при выплавке сплава ФС75, ФС70Э, ФС70, ФС65

• для печей P=20 МВА и D_эл. = 1200–1100 мм — 2100–1900 мм;

• для печей P=29 МВА и D_эл. = 1400–1300 мм — 2500–2300 мм;

при выплавке сплава ФС45, ФС25

• для печей P=20 МВА и D_эл. = 1200–1100 мм — 1800–1700 мм;

• для печей P=29 МВА и D_эл. = 1400–1300 мм — 2200–2100 мм;

Длину электродов (рабочих концов) следует уточнять при каждом простое печи.

В случае необходимости печь отключают специально для определения длины электродов.

В технологическом журнале ежесменно делается отметка о перепуске и длине электродов на каждой печи.

Глубина посадки электродов в шихте должна быть:

• при выплавке сплава ФС75, ФС70Al, ФС70, ФС65 1300—1200 мм;

• при выплавке сплава. ФС45, ФС25 1100—1000 мм.

Длина части электрода между шихтой и уровнем нижнего обреза контактных щек должна быть в пределах 700—800 мм.

Оперативный, ежесуточный контроль длины электродов, их перепуск и наращивание производится старшим мастером согласно инструкции № ЭИ-Ф-01-93 "Эксплуатация руднотермических печей, выплавляющих ферросилиций".

Некачественная подготовка компонентов шихты, нарушения в шихтовке печи, неудовлетворительное обслуживание колошника, ненормальная длина электродов» упущения в надлежащем содержании и обслуживании летки, отступление от установленного электрического режима приводят к расстройству технологического хода печи, ухудшению технико-экономических показателей и условий труда обслуживающего персонала.

Во всех возникших случаях расстройства технологического хода печи прежде всего выясняется причина расстройства; при этом следует усилить внимание обслуживающего персонала к обслуживанию печи, так как расстройство ее хода в ряде случаев является результатом недостаточного, несвоевременного, неправильного обслуживания и ведения технологического процесса; в то время, как шихтовка, качество подготовки шихтовых материалов, длина электродов и прочее – соответствуют требованиям нормальной работы печи.

Электрический режим. Для каждого технологического режима и каждой ферросплавной печи существует определенный электрический режим, то есть определенное соотношение между основными электрическими характеристиками печи (мощностью, электрическим током и напряжением), при которых печь работает наиболее эффективно: дает максимальную производительность при низком расходе электрической энергии на одну тонну выплавленного сплава. Такой электрический режим является оптимальным.

Открытые печи завода оборудованы трехфазными трансформаторами типа ЭБТЦ-20000/10 установленной мощностью 20000 кВА (печи № 1—5), типа ЭТЦНК-36000/10,5 установленной мощностью 29000 кВА (печи 6-8, 14).

Ступени напряжения трансформаторов типа ЭТЦНК-36000/10,5 переключаются под нагрузкой.

Выводы вторичных обмоток трансформаторов соединены по схеме “треугольник на электродах”.

При обычной работе выводы первичных обмоток соединены на “треугольник”, а во время разогрева печи после ремонта или после длительного простоя могут быть соединены на “звезду” с целью получения более низкого напряжения на электродах.

Большое значение имеет величина отношения (I/U) тока к напряжению (с низкой стороны), чем она выше, тем при прочих равных условиях глубже посадка электродов в шихте. При выплавке высококремнистого сплава (ФС75, ФС70, ФС65) эта величина не должна быть ниже 320.

Электрический режим зависит от характеристик трансформатора данной печи, фактического напряжения с высокой стороны, марки выплавляемого сплава и качества шихтовых материалов.

В случае ограничения энергосистемой отпуска электроэнергии начальник цеха устанавливает режим прохождения ограничения печными агрегатами.

Старший мастер на основании паспортных нагрузочных характеристик данного печного трансформатора и с ведома главного энергетика устанавливает на печи одну или две смежные (в зависимости от питающего напряжения сети) рабочие ступени напряжения и их рабочую силу тока.

Рабочими ступенями напряжения печных трансформаторов при выплавке ферросилиция принято считать:

• для трансформатора типа ЭБТЦ-20000/10 – ступени 3, 4.

• для трансформатора типа ЭТНЦК-36000/10,5 – ступени 7–17.

При понижении или повышении питающего напряжения с высокой стороны плавильщик старшего разряда по согласованию со сменным мастером может соответственно повышать или понижать ступень печного трансформатора с установкой оптимальной токовой нагрузки, но не более паспортной.

Заданная токовая нагрузка на электродах поддерживается автоматически (при нормальной шихтовке печи) в пределах, установленных заданным электрическим режимом.

Переключение на “ручное управление” маневрированием электродов производится в период увеличенного перепуска электродов, перед отключением печи на ремонт, во время разогрева печи после ремонта, при расстройствах технологического хода печи.

Электрический режим разогрева печи после ремонта, а также после горячих, аварийных простоев устанавливается согласно инструкции № ЭИ-Ф-01-93 “Эксплуатация руднотермических электропечей, выплавляющих ферросилиций”.

Контроль установленного электрического режима на печи осуществляется технологическим персоналом по контрольно-измерительным приборам, установленным на пультах управления и выносных щитах.

Выпуск ферросилиция из печи производят периодически по мере его накопления. Установленная регулярность выпусков сплава из печи оказывает существенное влияние на нормальность хода технологического процесса.

Слишком частые выпуски сплава приводят к большим потерям тепла через легочное отверстие и снижению температуры в районе летки, что приводит к затруднению выхода металла и шлака, а также к увеличению потерь металла при выпуске и разливке.

Редкие выпуски сплава приводят к перегреву металла, ухудшению посадки электродов, увеличению улета кремния через колошник, расстройству нормального технологического хода работы печи.

Поэтому установлена оптимальная частота выпусков. При работе печи с полным использованием установленной мощности выпуск ферросилиция производят по установленному графику выпусков, предусматривающему 4-5 выпусков в смену.

Продолжительность выпуска на нормально работающей печи для всех марок ферросилиция не должна превышать 20 - 25 минут.

График выпусков составляется старшим мастером и утверждается начальником цеха.

Нормальный выпуск характеризуется свободным выходом из печи металла и шлака, которого должно быть 3 - 5 % к весу выпущенной плавки (примерно, 30 - 50 кг на тонну сплава).

На нормально работающей печи при каждом выпуске количество металла с сопутствующим шлаком должно быть примерно одинаковым.

Выпуск сплава из печи обычно производится через одну (рабочую) летку, вторая летка является резервной.

Леточное отверстие должно иметь правильную круглую форму и разделываться до диаметра 80 - 100 мм с тем, чтобы обеспечить полный выход металла и влага с минимальными тепловыми потерями.

В начале выпуска леточное отверстие делается небольшим с целью избежания возможного бурного выхода металла из печи.

Разделку леточного отверстия производят стальным прутом. В течении выпуска и особенно в конце его для облегчения выхода металла и шлака из печи леточное отверстие прошуровывается стальным прутом.

Если очко летки шлакуется и выход металла со шлаком затруднен, то включают устройство прожига, летку прогревают и очищают от шлака электрической дугой.

Графитовая свеча устройства прожига летки при отключенном прожиге должна быть отведенной от разливочного ковша в сторону.

Скопление шлака в печи затрудняет обслуживание летки, нарушает нормальный ход технологического процесса и приводит к общему расстройству работы печи.

Поэтому необходимо обеспечивать выход шлака из печи во время каждого выпуска.

Запрещается прошуровывать летку деревянной рейкой, так как это препятствует выходу шлака из печи.

Большая летка и продолжительные выпуски неблагоприятно сказываются на выходе шлака из печи, так как охлаждается горно печи, а при длительной работе с этими недостатками (особенно при работе на пониженной мощности) это может привести к прекращению выхода металла из печи.

В случае выхода из печи большого количества жидкоподвижного шлака, необходимо после окончания выпуска застудить шлак путем выдержки его в ковше и закладки рабочего сливного носка разливочного ковша кусками остывшего шлака предыдущих выпусков, кроме этого, если потребуется, то произвести переливку выпущенной плавки в другой сухой ковш. При необходимости следует осуществить повторный перелив.

Сменный мастер, плавильщик старшего разряда по ходу выпуска сплава (холодный он или горячий, медленно сходит или бурно) шлака (жидкий он или вязкий, мало его или много) и по характеру выделения газов из леточного отверстия уточняют сведения о состоянии и, в случае необходимости, принимают меры по корректировке технологического хода работы печи.

В конце выпуска леточное отверстие очищают от металла и шлака;если потребуется, то дополнительно для этого применяют прожиг электрической дугой.

По окончании выпуска леточное отверстие закрывают конусом (если требуется, то дополнительно и шариком) изготовленных из огнеупорной глины и обваленных в коксовой мелочи.

Конус изготавливается размерами: высота 300 - 400 мм, диаметр основания 80 - 100 мм.

Шарик изготавливается диаметром 80 - 100 мм.

Летка должна быть закрыта как можно глубже и надежно. Перекрывать летку в сводике запрещается!

При значительном увеличении диаметра летки, а также в случае образования на ее внутренней поверхности углублений, необходимо разжечь летку электрической дугой прожига, тщательного очистить внутреннюю поверхность от металла и шлака, и закрыть (забить) ее предварительно сформованным конусом соответствующих размеров из углеродистой (леточной) массы.

На следующем выпуске леточное отверстие прожигается электрической дугой прожига до нормальных размеров.

После закрытия летки конусом из электродной (леточной) массы обязательно следует расчистить (сорвать) зашлакованный лоток сливного желоба, поправить его огнеупорным песком, заправить дробленой электродной (леточной) массой и сформовать.

Операцию по расчистке (срыву) зашлакованного сливного лотка, его заправке песком, дробленой электродной массой и формовке производят также по окончании последнего выпуска в каждой смене.

Для предотвращения от окисления футеровочных угольных блоков района леточного узла их защищают путем установки сводика из электродной массы. По мере износа и выгорания сводика, периодически по графику составленному старшим мастером, но не реже одного раза в 10 дней, производят его замену.

Порядок замены и установки сводика изложен в инструкции № ЭИ-Ф -01-93 "Эксплуатация руднотермических печей, выплавляющих ферросилиций" (пункт 3. 7. 4., раздел "Эксплуатация леточного узла").

Выпуск ферросилиция из печи производят в ковш, футерованный шамотным кирпичом, обычно, марки ША-1 № 5. Для приемки ферросилиция из печи и его разливки, в зависимости от мощности печи, от марки выплавляемого на ней сплава, от грузоподъемности электромостового крана, применяют разливочные ковши следующих емкостей: 1,1 м³; 1,4 м³; 1,6 м³; 1,9 м³.

Устройство, эксплуатация и ремонт разливочных ковшей изложены в инструкции № ЭИ-Ф-07-92 "Эксплуатация и ремонт разливочных ковшей".

Во время выпуска сплава горновой печи графитовым тиглем (предварительно промытым от металла и шлака предыдущей плавки) отбирает пробу "горячего" анализа для экспрессного определения содержания кремния в текущей плавке (в соответствии с инструкцией № ТИ-Ф-20-88 "Отбор и подготовка проб ферросилиция для измерения массовой доли кремния и алюминия"). Затем проба дробится горновым печи на щековой дробилке или дисковом истирателе, отсеянный порошок крупностью 0-3 мм ссыпается в маркированный патрон (указывается номер печи, номер выпуска) и отправляется по пневмопочте в экспресс-лабораторию.

Отобранная проба как для "горячего" экспресс-анализа на содержание кремния в выплавленном сплаве, так и для маркировочного анализа выливается на чистую поверхность чугунной плиты (плитки), расположенной в определенном (постоянном) месте.

Отбор пробы на исходное содержание алюминия в печи производится горновым с помощью разборного графитового тигля ("стаканчика") в середине первого выпуска сплава из печи.

Отвердевшая проба на определение исходного содержания алюминия в печи передается контролеру ОТК на маркировку и отправку в химлабораторию.

Во избежание при транспортировке тележки откатки с ковшом, наполненным жидким металлом, выплесков сплава через "носки" следует выдерживать уровень недолива до верхнего края ковша в пределах 150-200 мм.

Во избежание порезки (во время разливки жидкого металла в изложницы) стального кожуха ковша в районе рабочего носка и для обеспечения ровной струи, желоб сливного носка должен быть расчищенным от металла и шлака предыдущей плавки и иметь правильную форму.

Если сливной желоб рабочего носка ковша перед разливкой расчистить не удается, то следует разливку производить через другой (резервный) носок.

Во время приемки и сдачи смены, а также после очередной разливки сплава из ковша и очистки его от шлака, горновой печи тщательно осматривает состояние кожуха, футеровки ковша и при обнаружении неисправностей, разрушении футеровки ставит в известность мастера смены.

Мастер смены принимает решение о возможности дальнейшей эксплуатации разливочного ковша.

В случае резкого снижения стойкости футеровки ковша (появлении локальных перегревов стального кожуха) необходимо:

• перед выпуском сплава из печи, для снижения его температуры, дать в ковш 1 - 1,5 слитка предыдущей плавки или дать (учитывая "горячий" анализ по кремнию) некондиционные куски сплава;

• выпуск сплава из печи производить в два ковша, чередуя их использование;

• в крайнем случае, перейти на большее количество выпусков сплава из печи с целью снижения его температуры.

Принимать жидкий сплав из печи в недостаточно просушенный разливочный ковш категорически запрещается!

Из разливочного ковша сплав ферросилиция разливают с помощью электромостового крана в чугунные изложницы, поддоны или на разливочной машине.

Разливка ферросилиция на разливочных машинах производится по соответствующим инструкциям.

Для разливки сплавовФС75, ФС70Э, ФС70, ФС65 на печи в разливочном пролете устанавливают от 10 до 16 штук чугунных изложниц в зависимости от марки выплавляемого сплава.

Для сокращения потерь металла при разливке чугунные изложницы устанавливают горизонтально, вплотную друг к другу.

Углы изложниц, а также разрушенные места заправляют дробленым порошком выплавляемого на печи сплава.

На середину чугунной изложницы, во избежание "приварки" слитка, к изложнице, на место падения струи разливаемого сплава кладется, кусок слитка сплава от предыдущих плавок размером, примерно, 300×300 (мм²).

Для разливки сплавов ФС45, ФС25 на печи в разливочном пролете устанавливают 8-10 разборных чугунных изложниц. Изложницы должны быть установлены горизонтально. При установке сборных рам на поддон необходимо следить за тем, чтобы зазор между рамой и поддоном был равномерным на всех сторонах.

Места стыков рамы и поддона, а также центральная часть поддона заправляются дробленой крупкой годного сплава ФС45 с размером частиц 0 – 16 мм.

На середину поддона, на место падения струи разливаемого сплава, кладется кусок слитка сплава от предыдущих плавок размером» примерно, 300×300 (мм²), или делается более толстая подсыпка из дробленой крупки. Эти меры необходимы для сохранения изложниц от разрушения и предупреждения приварки слитка к ним.

Ферросилиций марок ФС75, ФС70Э, ФС70, ФС65 разливают без выдержки, сразу же после выкатки и проверки состояния разливочного ковша. При перегретом металле следует сделать выдержку в течении 10-15 минут (от конца выпуска до начала разливки).

Ферросилиций марок ФС45 и ФС25 перед разливкой должен быть выдержан в ковше 15-30 минут в зависимости от температуры металла и количества шлака.

Для обеспечения минимальных потерь металла разбрызгиванием во время разливки наклон ковша производят равномерно.

Высота от сливного носка ковша до поверхности кусков металла, подложенных на место падения струи, не должна превышать 150-200 мм.

Разливка без подложенного под струю куска металла и перелив металла через края изложницы не допускаются!

В течение разливки ферросилиция в чугунные изложницы из ковша (из-под струи) горновой печи, используя графитовые тигель и "стаканчик", производит отбор проб на маркировочный анализ содержания кремния и алюминия в выплавленном сплаве.

Отбор проб ферросилиция, разливаемого из ковша, для маркировочных анализов на содержание кремния и алюминия в выплавленном сплаве производится горновым печи в соответствии с требованиями инструкции № ТИ-Ф-20-88 "Отбор и подготовка проб ферросилиция для измерения массовой доли кремния и алюминия".

Общая проба сплава массой не менее 300 г для маркировочного анализа на содержание кремния составляется из трех проб (приблизительно, равных по весу), отобранных из под струи, примерно, в начале, в середине и в конце разливки ферросилиция из ковша.

Проба для маркировочного анализа на содержание алюминия в выплавленном сплаве отбирается горновым печи разъемным графитовым тигельком ("стаканчиком") из-под струи, примерно, в середине разливки ферросилиция из ковша.

Подготовка отобранных горновым печи проб для маркировочного анализа на "кремний" и "алюминий", маркировка и отправка их в химлабораторию производится контролером СКК в соответствии с положениями инструкции № ТИ-Ф-20-88 "Отбор и подготовка проб ферросилиция для измерения массовой доли кремния и алюминия".

Заполнение чугунных изложниц разливаемым металлом производят в два или три слоя. В первую очередь заливают те изложницы, которые остывали наибольшее время. Слиток по толщине должен быть ровным, для чего при заполнении изложницы, примерно, на 75 % разрешается направлять струю металла в нужное место поверхности наполняемого слитка.

При однослойной разливке толщина слитка ферросилиция марок ФС75, ФС70Э, ФС70, ФС65 не должна превышать 100 мм.

При использовании изложниц глубиной от 100 до 150 мм (но не более 150 мм!) разливка ферросилиция производится в два приема, то есть, за первый прием изложница наполняется, примерно, на половину (приблизительно, 60-70 мм от верхней кромки), за тем, после отвердевания и образования на слитке прочной, твердой корки — заполняется оставшаяся часть изложницы. В этом случае толщина слитка не должна превышать 150 мм.

Разливка ферросилиция марки ФС45 в разборные чугунные изложницы производится в два или три слоя, примерно равных по объему. После разливки в изложницы первого слоя заливаются те изложницы, которые остывали наибольшее время. Образующийся в изложнице слиток по толщине должен быть ровным, для чего при заполнении очередного слоя разрешается направлять струю металла в нужное место поверхности наполняемого слитка.

Во время перемещения разливаемого ковша электромостовым краном от одной изложницы к другой, разливку сплава следует прерывать путем уменьшения наклона ковша.

Разливка ферросилиция из ковша должна производиться быстро и не превышать 15 минут.

В течение разливки ферросилиция из ковша в чугунные изложницы горновые печи тщательно следят за тем, чтобы в разливаемый металл не попали посторонние примеси (куски шлака, глины, огнеупорного кирпича, коксовой мелочи и т. д.).

При попадании посторонних примесей в разливаемый металл их немедленно извлекают.

После окончания разливки, ковш немедленно направляют на очистку над шлаковней, так как промедление приводит к затвердеванию шлака, затруднению его удаления из ковша и ускорению зарастания ковша шлаком.

Слитки ферросилиция, остывшие до темно-вишневого цвета, извлекаются из изложниц и разделываются в соответствующую технологическую тару на куски, с размерами, не превышающими 310 мм в любом измерении.

Контролер СКК определяет пригодность разделанного и складированного в технологическую тару ферросилиция к отправке из цеха для дальнейшего додрабливания и фракционирования.

В случае выхода из печи вместе с металлом большого количества шлака, его после разливки металла разливают в такие же чугунные изложницы, что и высокопроцентный ферросилиций.

Шлак от выплавки ферросилиция марки ФС25 складируется отдельно.

Сопутствующий выплавке ферросилиция шлак является товарной продукцией, поэтому горновые печи обязаны следить за тем, чтобы в шлаке не было посторонних примесей (кусков глины, огнеупорного кирпича, графитовых электродов, стальных прутьев и т.д.).

Остывший шлак извлекается из изложниц и разделывается в соответствующую технологическую тару на куски, с размерами, не превышающими 400 мм в любом измерении.

Контролер СКК определяет пригодность ферросилициевого шлака к отправке из цеха для последующей доводки до требований технических условий ТУ 14-142-10-92 "Шлак от производства электропечного ферросилиция".