Заключение

Тема индивидуального задания – снижение себестоимости продукции на примере цеха очистки газов и производства огнеупорного микрокремнезема ОАО “Кузнецкие ферросплавы”.

Управление себестоимостью продукции предприятий – планомерный процесс формирования затрат на производство всей продукции и калькуляции отдельных изделий, контроль за выполнением заданий по снижению себестоимости продукции, выявление резервов ее снижения. Основными элементами системы управления себестоимостью продукции являются прогнозирование и планирование, нормирование затрат, учет и калькулирование, анализ и все они функционируют в тесной взаимосвязи друг с другом.

Основные задачи учета затрат на производство и калькулирование себестоимости продукции: учет объема, ассортимента и качества произведенной продукции, выполненных работ и оказанных услуг и контроль за выполнением плана по этим показателям; учет фактических затрат на производство продукции и контроль за использованием сырья, материальных, трудовых и других ресурсов, за соблюдением установленных смет расходов по обслуживанию производства и управлению; калькулирование себестоимости продукции и контроль за выполнением плана по себестоимости; выявление результатов деятельности структурных хозрасчетных подразделений предприятия по снижению себестоимости продукции; выявление резервов снижения себестоимости продукции.

Анализ себестоимости, работ и услуг позволяет выяснить тенденции изменения данного показателя, выполнения плана по его уровню, определить влияние факторов на его прирост и на этой основе дать оценку работы предприятия по использованию возможностей и установить резервы снижения себестоимости продукции.

Материальные ресурсы в черной металлургии занимают до 3/5 в структуре затрат на производство продукции. Отсюда понятно значение экономии этих ресурсов, рационального их использования. На первый план здесь выступает применение ресурсосберегающих технологических процессов. Немаловажным является повышение требовательности и повсеместное применение входного контроля за качеством поступающих от поставщиков сырья и материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов. Сокращения расходов по амортизации основных производственных фондов можно достигнуть путем лучшего использования этих фондов, максимальной их загрузки.

Цех был создан в феврале 2002г. на базе газоочисток от печей цеха 1 и 2 и установки уплотнения микрокремнезема, первая продукция – микрокремнезем уплотненный был выпущен в мае 2002г. Производство ферросилиция сопровождается образованием значительного количества технологических газов и пыли – до 0,275 т. на 1 т. ферросилиция. Суммарный выброс пыли в атмосферу от печей предприятия при отсутствии газоочисток мог бы составить до 85 т./календ. сутки, что в 23,6 раза превышает разрешенную норму выбросов в атмосферу с промплощадки.

В настоящее время все печи на предприятии оборудованы газоочистками, что позволило минимизировать экологический ущерб от выбросов в атмосферу с территории предприятия.

Исследования показали, что сухая пыль газоочистки, образующаяся при выплавке ферросилиция, представляет собой высокоэффективное сырье для строительной индустрии – микрокремнезем, который нашел широкое применение в строительной индустрии Западной Европы и Америки с вовлечением его в бетоны нового поколения со специальными свойствами, а именно:

• получение сверхвысокопрочных и высокопрочных бетонов (прочность на сжатие 80-100 МПа, марка по водонепроницаемости выше W16);

• получение бетонов повышенной долговечности (стойкости к сульфатной и хлоридной агрессии, воздействию слабых кислот, морской воде, низким и высоким температурам).

Кроме этого при использовании микрокремнезема появляется возможность экономить до 50% цемента в бетонах без потери их технологических свойств. Кроме того, возможно применение микрокремнезема в производстве сухих строительных смесей, удобрений, огнеупорной и резинотехнической промышленности. Микрокремнезем используется и в металлургической промышленности, в частности, как утеплитель при разливке стали, компонент при производстве огнеупоров и огнеупорных масс.

При изучении соответствия качества кузнецкого микрокремнезема требованиям стандартов различных стран и технических условий было выявлено, что его качество удовлетворяет этим требованиям.

Микрокремнезем ОАО «Кузнецкие ферросплавы» прошел промышленные испытания в качестве активной минеральной добавки при производстве цемента и бетона и получил положительные заключения на предприятиях – ОАО «Кузнецкий цементный завод», «Завод железобетонных конструкций-4» (г. Новокузнецк), ОАО «Топкинский цемент» (г. Топки), ОАО «Омский завод железобетонных изделий» (г. Омск), партии микрокремнезема были отправлены потребителям Японии.

Микрокремнезем (МКУ) является сертифицированным товарным продуктом, имеются технические условия «Микрокремнезем конденсированный» ТУ 5743-048-02495332-96, разработанные в научно-исследовательском проектно-конструкторском и технологическом институте бетона и железобетона города Москвы.

Анализ работы цеха проводился на основе данных за 2003-2004гг. работы цеха.

В проекте проведено исследование работы цеха для выявления путей снижения себестоимости. В процессе работы был проведен анализ объема производства и качества продукции, анализ структуры себестоимости продукции, а так же анализ затрат на рубль товарной продукции. По результатам проведенных анализов были выявлены возможные направления снижения себестоимости.

Подробно рассмотрены такие резервы, как:

1) улучшение качества продукции и снижение отсевов и за счет этого увеличение объема производства;

2) сокращение расходов на содержание оборудования.

По вышеупомянутым резервам снижения себестоимости разработаны мероприятия:

а) установка циклонов по грубой очистке микрокремнезема, которая позволит сократить отсевы, увеличить объем производства;

После установки циклонов по грубой очистке микрокремнезема от крупных частиц произойдут изменения по статье затрат на содержание оборудования (за счет снижения прожигов фильтровальных рукавов из-за улавливания крупных частиц).

В результате внедрения этого мероприятия себестоимость уменьшилась на 76500 руб. или на 0,36% от базовой за квартал за счет снижения затрат на содержание оборудования (увеличение срока службы рукавных фильтров).

б) установка более долговечных фильтровальных рукавов, которая повлечет за собой сокращение затрат на содержание оборудования и уменьшит трудоемкость работ по обслуживанию пылегазоулавливающих установок.

В соответствии с проведенными исследованиями и по рекомендации специалистов зарубежных фирм ("Филтер Медиа", "БХА", "Альстом") наиболее приемлемыми в наших условиях по соотношению цены и качества являются фильтровальные рукава из стеклоткани, широко применяемые на газоочистках открытых ферросплавных печей зарубежных фирм.

Наиболее ценным качеством стеклоткани является повышенная термостойкость – до 250⁰С. Стеклоткани характеризуются высокой химической стойкостью, намного большей, чем у синтетических тканей. Прочность на разрыв у стеклотканей высокая, но весьма низка сопротивляемость трению и изгибу.

После внедрения второго мероприятия (замены фильтровальных рукавов из лавсана на рукава из стеклоткани) себестоимость продукции уменьшилась на 1 763 949 руб. или на 8,2% от базовой за счет уменьшения затрат на содержание оборудования и затрат на заработную плату и социальное страхование. Затраты на содержание оборудования уменьшились на 1 231 329 руб. или на 5,67%, затраты на заработную плату уменьшились на 396 000 руб. – 2,13%, затраты на социальное страхование на 136 620 руб. или 0,02% от суммы полных затрат.

В результате внедрения проектных мероприятий объем производства выростет на 164 т или на 4,16 %, количество отходов снизится на 40%. Полная цеховая себестоимость снизится на 1840449 руб. или на 8,59%, уменьшится и себестоимость одной тонны микрокремнезема на 11,95%. В результате внедрения мероприятий снизится численность цеха на 11,43%, а фонд оплаты труда уменьшится на 396 000 руб. или на 11,74%.

Общие капитальные вложения от внедрения двух мероприятий составят сумму затрат на установку циклонов и на замену фильтровальных рукавов равную 16 609 261 руб.

Эффективность капитальных вложений составит 0,66 руб./руб.

В результате мероприятий сократится численность промышленно-производственного персонала, его сокращение произойдет за счет категории «рабочие». Сокращение численности приведет к сокращению фонда оплаты труда, он уменьшится на 11,74%.

Затраты на рубль произведенной продукции сократились до 1,99 руб./руб. или на 11,95%.

Ожидаемый годовой эффект от внедрения проектных мероприятий составит 7 361 796 руб., срок их окупаемости 1,5 года.