3. Индивидуальное задание резервы снижения себестоимости производства

3.1 Описание проектных мероприятий

Для решения задачи,поставленной в инд. заданиииспользуем следующие выявленные резервы:

- улучшение качества продукции и снижение отсевов и за счет этого увеличение объема производства;

- сокращение расходов на содержание оборудования.

По вышеупомянутым резервам снижения себестоимости предлагаются следующие мероприятия:

1) установка более долговечных фильтровальных рукавов, которая повлечет за собой сокращение объема списываемых фильтров, что уменьшит затраты на содержание оборудования, уменьшит трудоемкость работ по обслуживанию пылегазоулавливающих установок, что позволит сократить численность обслуживающего персонала газоочисток;

2) сооружение и эксплуатация циклонов по грубой очистке микрокремнезема на газовых трактах газоочисток печей предприятия, которые позволяют:

а) увеличить стойкость рукавных фильтров к прожигам искрами и, следовательно, увеличивается срок их службы и снижаются расходы на содержание газоочисток предприятия;

б) улучшается качество микрокремнезема по химическому и гранулометрическому составу, что особенно актуально в связи с ужесточением требований зарубежных потребителей к качеству микрокремнезема.

3.1.1 Установка фильтровальных рукавов из стеклоткани

Газоочистки от открытых ферросплавных печей цехов №1 и №2 служат для эвакуации и очистки от пыли газа, забираемого от основных и дополнительных шахт печей, образующегося при выплавке ферросилиция.

Техническая характеристика газоочисток представлена в таблице 2.

Таблица 2 – Техническая характеристика газоочисток от открытых печей цеха №1 и №2

Характеристика	Ед.изм	Газоочист- ка №1	Газоочист-ка №2
Количество отходящих газов от печей при нормальных условиях	Тыс.м^3/час	205-378	280-680
Температура отходящих газов	^0С	115-270	100-250
Количество воздуха подсасываемого на охлаждение отходящих от печей газов	Тыс.м^3/час	100	100
Запыленность газов до очистки	Г/м^3	1,0-3,0	1,7-1,9
Запыленность газов после очистки	Г/м^3	0,02	0,02
Максимальная температура очищаемого газа	^0С	150	150
Количество работающих камер	Шт	22	21
Количество рукавных фильтров в одной камере	Шт	9 камер-231 2 камеры -214 11 камер-260	100
Общее количество фильтров газоочистки	шт	5034	2100
Длина рукавного фильтра	М	9,6	9,6
Диаметр рукавного фильтра	Мм	300	300
Общая поверхность фильтрации	М^2	91230,4	28292
Гидравлическое сопротивление системы	Кгс/м^2	1289,8	400
Количество уловленной пыли в сутки	т	57	25

Отсос и эвакуация газов от основной и дополнительной шахт осуществляется дымососами. Газоходы оборудованы дроссельными отсечными клапанами. На всасывающем газоходе перед дымососами установлен клапан разбавления для понижении температуры отбираемых от печей газов, чтобы она не превышала 150 ⁰С. Газовоздушная смесь очищается от пыли в напорных рукавных фильтрах с нижней раздачей грязного газа. Конструкция фильтра позволяет менять порванный рукав «на ходу», без остановки всей газоочистки.

Регенерация фильтров происходит методом обратной продувки, т.е. путем создания отрицательного давления (разряжения) в рукаве. При этом корка осажденной пыли на внутренней поверхности разрушается и осыпается вниз – в бункер. Чтобы рукав не слипался при обратной продувке и не препятствовал нормальному осыпанию пыли, на него с внешней поверхности пришиты антиколлапсные стальные кольца. Регенерация секций фильтра производится поочередно, автоматически по заданной программе /11/.

Схема газоочистки в тканевых фильтрах приведена в приложении Г.

В качестве фильтровального материала для рукавных фильтров используется лавсан (полиэстр – полиэфирная фильтровальная ткань по ТУ 38-45-41-83). Он был выбран из-за хороших прочностных и фильтрующих свойств

и низкой цены. А так как цены на лавсан растут (последняя поставка прошла по 1180руб. за фильтр рукавный), то утрачивается его самое большое преимущество относительная дешевизна.

На протяжении времени эксплуатации газоочисток открытых печей предприятия, и особенно, в последние годы существует проблема быстрого выхода из строя лавсановых рукавных фильтров. Быстрый выход из строя рукавных фильтров приводит к необходимости их дополнительного обслуживания (затыкания дыр), их замены, уборки просыпей пыли, что проводится в тяжелых условиях фильтровальных камер газоочистки /14, 15/.

К оличество замененных фильтров на газоочистке №2 в течении 1997-2004 г.г. показаны на рисунке 1.

Рисунок 1 - Количество замененных фильтров на газоочистке цеха №2

На протяжении последних лет научно-технический центр предприятия проводит исследование причин разрушения лавсановых рукавных фильтров.

Самыми существенными причинами выхода из строя лавсановых рукавов является их низкая рабочая температура и прожиг искрами – горящими частицами шихты. По результатам проведенных исследований в 2004 г. доля прожигов в причинах разрушения фильтров по разным печам и периодам колеблется от 50 до 71%.

По данным газоочистки от печей цеха № 2 количество замененных рукавных фильтров составило:

- 1997 г. - 832 шт.,

- 1998 г. - 1063 шт.,

- 1999 г. - 1685 шт.,

За этот же период доля потребленной щепы выросла:

- 0,293 т. щепы/баз. т ФС75;

- 0,238 т. щепы/баз. т ФС75;

- 0,386 т. щепы/баз. т ФС75.

Аналогичная тенденция сохранилась и в последующие годы:

- 2000 г. - 2399 шт.,

- 2001 г. - 3346 шт. В 2001 г. поступила большая партия бракованных рукавов (сшитых капроновыми нитками), что привело к массовому выходу их из строя.

- 2002 г. - 2587 шт.,

- 2003 г. – 3508 шт.,

- 2004 г. – 3920 шт.

За этот же период доля потребленной щепы выросла:

- 0,549 т. щепы/баз. т ФС75;

- 0,568 т. щепы/баз. т ФС75;

- 0,592 т. щепы/баз. т ФС75;

- 0,631 т. щепы/баз. т ФС75;

- 0,672 т. щепы/баз. т ФС75.

Такая же картина наблюдалась и на газоочистке от печей цеха №1.

Зафиксировать причины разрушения от превышения рабочих температур от оптимальных для лавсана весьма трудно, так как известно, что даже небольшое увеличение температуры от оптимальной (150-160⁰С), что случается достаточно часто, особенно в теплый период, существенно снижает срок службы рукавов. Однако доля такого разрушения, как удалось зафиксировать, составляет не менее 15%.

Существенной причиной разрушения рукавов также является и разрушения по протертостям рукавов от трения друг о друга, отрывам колец и

так далее, что по предприятию составляет в среднем 27%. Причиной такого разрушения являются недостатки систем подвески на предприятии (провисание рукавов, их трение), а также недостаточное качество пошива самих рукавов, периодически выявляемое у поставщиков /16, 17/.