Определение потребного количества погрузочно-разгрузочных машин и складского оборудования.

Количество подъёмно-транспортных машин, необходимое для механизации работ в складах, в общем виде определяется следующим образом:

где А – объём переработки грузов (поступающих, отправляемых и перемещаемых внутри склада), т/сутки;

Кн – коэффициент неравномерности грузопотоков (для республиканских и областных баз находится в пределах 1,1-1,3; для районных и межрайонных – 1,2-1,5);

Тм – расчетное время работы машин, ч/сутки;

Q – производительность машин, т/ч.

Производительность подъёмно-транспортных машин периодического действия (краны всех типов, тали, авто- и электропогрузчики, электроштабелеры и др.) в тонно-часах рассчитывается по формуле

где G – грузоподъёмность машины, т;

Кг, Кв – коэффициенты использования машины соответственно по грузоподъёмности и времени;

τц – время рабочего цикла, то есть время, затрачиваемое на отдельные операции с учетом их совмещения, составляющее полный цикл работы машин, мин.

Время рабочего цикла τц различных машин определяется по формулам:

для мостовых и козловых кранов

для мостовых и кранов-штабелеров

для стеллажных кранов

для автопогрузчиков, электропогрузчиков и электроштабелеров

где h – средняя высота подъёма груза, м;

υо – скорость подъёма, м/мин;

ℓт, ℓк – среднее расстояние передвижения тележки или колонны, м;

υт, υк – скорость передвижения тележки или колонны, м/мин;

ℓср – средняя длина пути перемещения груза (дальность транспортировки или расчетный фронт работы), м;

υх – средняя скорость передвижения машины, м/мин;

nц, nк – число оборотов колонны крана-штабелера за один цикл и в минуту (по паспортным данным);

tн – время наклона рамы в транспортное, загрузочное или разгрузочное положение в минутах, принимается в среднем 0,25 мин;

tо – суммарные затраты времени на захват, освобождение и ориентировку груза при установке на место в минутах в зависимости от типа грузозахватных приспособлений находится в пределах 0,5-2 мин для кранов; 0,8-1,0 мин для авто- и электропогрузчиков;

φ – коэффициент, учитывающий совмещения операций по горизонтальному и вертикальному перемещению.

Производительность рольгангов определяют из выражения:

где а – количество изделий на одной подвеске или количество перемещаемых тележек конвейером, шт.;

υг – скорость перемещения груза, м/мин;

t – шаг подвесок или расстояние между движущимися тележками, м.

производительность рольгангов определяют из выражения:

где ℓр – длина рольганга, м.

Значения скоростей кранов принимают по их паспортным данным. Для авто- и электропогрузчиков технические скорости движения рекомендуется принимать: в складах с нормальными проездами – 100 м/мин; в складах со стесненными проездами – 80 м/мин; на открытых складах и площадках с твердым ровным покрытием – 180 м/мин; на открытых складах и площадках в стесненных условиях и при отсутствии твердого ровного покрытия – 150 м/мин.

Определение потребного количества стеллажей.

Количество стеллажей, потребное для хранения грузов:

где В – средний объём хранимого запаса по подгруппе товаров, т;

G э.с – эксплуатационная грузоподъёмность стеллажа, т;

Кр.с – коэффициент, учитывающий простои стеллажей, вызванные ремонтом.

Определение потребного количества поддонов.

Количество поддонов, потребное для хранения и переработки грузов каждой подгруппы товаров, определяют из выражения:

где Г – годовой грузооборот по подгруппе товаров, т;

G э.п - эксплуатационная грузоподъёмность поддона, т;

Кр.п – коэффициент, учитывающий простои поддонов, вызванные профилактическим осмотром и ремонтом; для плоских поддонов Кр.п равен 1,08-1,12; для ящичных, стоечных поддонов и стеллажей – 1,3-1,07.