2. Метод автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке

Этот способ применяют в условиях серийного и массового производства. Его сущность заключается в следующем: обрабатываемую заготовку без разметки и выверки устанавливают в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности; обработка ведется за один рабочий ход заранее установленным на размер режущим инструментом.

Настройку станка на размер для обработки партии заготовок (деталей) и его поднастройку по эталону (эталонной детали) или методом пробных ходов и промеров, а также смену изношенного режущего инструмента осуществляют наладчики - рабочие высокой квалификации.

Точность обработки обеспечивается правильной наладкой станка, который настраивают таким образом, чтобы требуемая точность обработки достигалась автоматически, т.е. почти независимо от квалификации рабочего. Проверку точности размеров деталей выполняют контролёры, при этом простые детали контролируют выборочно, методами статистического, предупредительного, так называемого летучего контроля, в сложные и дорогие проверяют все подряд, т.е. осуществляют 100%-ный контроль.

По методу автоматического получения размеров работают автоматы и полуавтоматы, револьверные, агрегатные и копировальные станки, станки с ЧПУ и другое высокопроизводительное оборудование.

Преимущества данного метода следующие.

Исключаются потери времени на разметку и выверку заготовок на станке, на осуществление пробных ходов и промеров.

Повышается точность обработки и снижается процент брака. Теперь точность обработки не зависит ни от квалификации и утомляемости исполнителя, ни от минимально возможной толщины снимаемой стружки, так как необходимый припуск на обработку устанавливают заранее.

Рационально используется рабочая сила. Рабочие высокой квалификации делают настройку, обслуживая одновременно до 8…12 станков. Работают на настроенных станках и выполняют производственную программу рабочие низкой квалификации, в том числе и ученики.

Работа на настроенном станке по упорам (без промеров) ослабляет напряжение исполнителя, делает её более спокойной; в работе появляются навыки последовательного выполнения целесообразных и продуманных движений, способствует снижению утомляемости и росту производительности труда.

П ример. Операция обработки детали (рис. 41, а) состоит из следующих переводов:

первый – точение поверхности (1) на длине ;

второй – зенкерование отверстия (2), выдержав размер (3);

третий – снятие фаски (4);

четвёртый – подрезание торца, выдержав размер (5);

пятый – проточка канавки в размеры (6) и (7);

шестой – снятие фаски (8).

Настройка револьверного станка для выполнения этой операции показана на рис. 41,б. Первый переход осуществляют резцом 1, второй и третий – комбинированным зенкером - зенковкой 2; резец 3 выполняет одновременно переходы четвёртый и пятый, а резец 4 – шестой. Работа ведется на настроенном станке по упорам. Конечное положение револьверной головки определяет упор У₁, расположенный от базы Б на расстоянии (е – расстояние от торца зенкера 2 до плоскости упора). Одновременно на расстоянии m* от торца зенкера располагают режущую кромку резца 1. Для выполнения четвёртого и пятого переходов резец 3 располагают на расстоянии от базы Б и на расстоянии от оси (К – вылет резца, закреплённого в блоке поперечного суппорта). Положение резца 4, выполняющего шестой переход относительно резца 3, определяют расчётом.

Настройке станка упрощается, если её выполняют по эталону или эталонной детали, установленной в патрон. В этом случае инструменты 1…4 подводят к соответствующим поверхностям эталона (в конечное положение) и закрепляют. Одновременно регулируют и фиксируют все упоры (У₁, У₂, У₃).

Ритмичность работы на различных рабочих местах благоприятствует созданию условий для организации поточного производства с определённым тактом выпуска изделий.

Повышение экономичности производства, высокая производительность труда, снижение потерь от брака, уменьшение потребности в высококвалифицированной рабочей силе способствуют снижению производственных затрат и повышению общей рентабельности производства.