16. Способы расчёта экономичности вариантов технологических процессов

Определение (выбор) наиболее экономичного варианта технологиче­ского процесса чаще всего производят путём сравнения себестоимости обработки заготовок, в которой отражаются затраты живого и овещес­твлённого труда. Разработаны разные методы расчёта себестоимости. Наиболее точным считают метод прямого калькулирования - элементный, при котором сравнивают технологические себестоимости обработки С_Т. В общем случае величина С_Т соответствует цеховой себестоимо­сти и складывается из следующих элементов:

С_Т =С_зр + C_зн + С_э + С_вм + С_ри + С_ки +С_о + С_ро + С_п + С_пл + С_ц + С_заг ,

где С_зр - заработная плата рабочих с начислениями; C_зн - зарабо­тная плата наладчиков с начислениями; С_э - затраты на силовую эле­ктроэнергию; С_вм - затраты на вспомогательные материалы (СОЖ, об­тирочные и др.); С_ри - затраты на эксплуатацию и амортизацию режу­щего инструмента; С_ки - затраты на эксплуатацию и амортизацию кон­трольно-измерительного инструмента и приборов; С_о - затраты на амортизацию оборудования; С_ро - затраты на ремонт и эксплуатацию оборудования; С_п - затраты на эксплуатацию и амортизацию станоч­ных приспособлений; С_пл - затраты на эксплуатацию и амортизацию производственных помещений; С_ц - затраты на общецеховые расходы (заработная плата вспомогательных рабочих, инженерно-технического персонала, служащих, а также на эксплуатацию и ремонт оргтехники и пр.); С_заг - стоимость исходной заготовки (её изготовление, мате­риал за вычетом стоимости реализуемых отходов - стружек).

Если в сравниваемых вариантах значения отдельных элементов себе­стоимости не изменяются, то их из расчёта можно исключить. Напри­мер, если прежней остаётся организационная структура участка или иеха, если используются одни и те же исходные заготовки, то в рас­чётную зависимость можно не вводить значения С_ц и С_заг .

Метод прямого калькулирования являет­ся основным методом сопоставления экономичности технологических процессов во всех ответственных случаях проектирования, особенно в условиях массового и крупносерийного производства. Он точен, но тру­доёмок, вследствие чего в цехах действующих производств использует­ся редко,

Более часто, особенно в серийном производстве, пользуются укрупнёнными нормативами затрат (нор­мативный метод). В этом случае С_Т рассчитывают по той же формуле, но отдельные слагаемые себестоимости находят не прямым расчётом по точным зависимостям, а по соответствующим нор­мативным таблицам затрат, отнесённым к часу или к минуте работы станка. В качестве примера см. табл. 15.

Таблица 15

Примерные нормативы затрат по себестоимости в копейках,

отнесённые к 1 часу работы станка (серийное производство)¹

Модель станка и его характеристика	Элементы себестоимости											С станко-ч
	Сзр	Сзн	Сэ	Свм	Сри	Ски	Со	Сро	Сп	Спл	Сц
IK62, наибольший диаметр 400 мм	92,7	-	7,1	1,2	11,2	5,0	3,9	9,3	4,1	5,2	19,8	159,5
I6K20Ф3, наиболь­ший диаметр 400 мм	35,3	14,5	3,8	1,7	26,5	-	19,3	21,2	5,8	5,0	10,5	143,6

Нормативы подсчитывают с учётом некоторых средних условий выпол­нения операций, наиболее характерных для данного типоразмера станка. Элементы себестоимости, отнесённые к единице времени, складывает, а затем умножает на фактическое время работы станка. Получают прибли­жённое значение технологической себестоимости операции. Нормативный' метод значительно сокращает объём расчётов.

Бухгалтерский метод. При этом способе технологи­ческую себестоимость обработки С_Т определяют по формуле

С_Т = С_заг + С_зр + С_цр,

где С_цр - сумма всех остальных цеховых расходов. Эти расходы выражают в процентах (Z) от заработной платы производственных рабочих (С_цр = С_зр·Z/100). Они зависят от типа и степени автоматизации производства и колеблются от 150% в массовом до 800% и более в единичном производстве. С учётом значений С_цр – С_Т = С_зр + С_зр (1+Z/100). Этот метод прост, но не пригоден для сравнения вариантов, так как не выражает разницы в расходах по эксплуатации и амортизации обору­дования и оснастки в зависимости от их сложности.

Частичную оценку вариантов технологических процессов можно полу­чить, сравнивая их по трудоёмкости механической обработки, коэффи­циентам основного времени, коэффициентам использования материала и коэффициентам загрузки оборудования.

Трудоёмкость всего технологического процесса равна сумме трудо­ёмкости t_шi всех n операций, составляющих данный процесс:

.

В поточном производстве она равна произведению такта t_в на чис­ло всех операций Т_тп = t_в ·n. Иногда варианты сравнивают по станкоёмкости изготовления партии деталей.

Коэффициент основного времени представляет собой отношение ос­новного времени к штучному η₀ = t₀ / t_ш : чем выше его ве­личина, тем производительнее используется станок.

Коэффициент использования материала (КИМ) по ГОСТ 3.1404-86 определяют отношением массы готовой детали М_д к массе заготовки М_заг : η₀ = М_д / М_заг.. Его рекомендуемые значения: η_М  0,5...0,6 для единичного, η_М  0,7 для серийного и η_М  0,85 для массово­го производства.

Коэффициент загрузки оборудования характеризует отношение рас­чётного числа станков n_p к фактически принятому n_ф : η_з.=n_P / n_Ф . Этот коэффициент стремятся приблизить к единице. В массовом про­изводстве η_з = 0,85...0,9, в серийном η_з = 0,6...О,7. При оценке вариантов технологических процессов он представляет сред­нее арифметическое из η_зi по всем станкам, на которых выполняют обработку заготовок.

Относительные критерии используют в дополнение к абсолютным. Самостоятельного значения для оценки экономичности технологичес­ких вариантов они не имеют. Иногда, в качестве критериев оценки экономичности технологических процессов, используют величины ос­новного t_o или штучного t_ш времени и др.